Главная -> Словарь

Алюминиевых электролизеров

Микросферический осажденный никель-алюминиевый катализатор

Промотированный никель-алюминиевый катализатор, содержит 42,7 Ni, 5,5 мас.% La и А1

Никель-алюминиевый катализатор, промотированный барием

Никель-алюминиевый катализатор

Сплавной никель-алюминиевый катализатор

Сплавной никель-железо-алюминиевый катализатор. Предварительное восстановление катализатора не требуется

В полимеризации пропилена эффективны кремний-алюминиевые катализаторы. При температуре 350° С реакция проходит под атмосферным давлением; полученные полимеры представляют собой сложную смесь углеводородов, кипящих в пределах кипения бензина . Образуются реальные количества как первичного, так и вторичного пропил-карбоний-ионов-Применяя кремний-алюминиевый катализатор, промотировак-

нием титана обладают пониженной каталитической активностью,, а с меньшим содержанием титана имеют меньшую-механическую прочность. На рис. 5.1 приведены кривые, характеризующие изменение активности катализаторов с изменением содержания титана, и катализатора, промотированного хромом. В течение ряда лет скелетный никель-алюминиевый катализатор, промотированный 3% титана, применяется на заводах, вырабатывающих ксилит.

более устойчивым и легче 'регенерируемым. В подобных случаях пористую основу — носитель — следует рассматривать как составную часть катализирующего реакцию .вещества, составленного из нескольких соединений. Сюда принадлежит обширная группа так называемых смешанных катализаторов. Примером такого смешанного катализатора является никель-алюминиевый катализатор , широко применяемый в лабораторной практике и катализирующий ряд реакций дегидрогенизации, дегидратации, циклизации и др. Часто бывает достаточно присутствия незначительных количеств второго вещества, чтобы резко повысить активность катализатора. В этом случае «ли вторых компонентов в смешанном катализаторе часто может быть объяснено чисто химическим путем—образованием промежуточных соединений.

В настоящее время Коуб и Романс снова предприняли подробное изучение этого процесса. Ими было установлено, что водяной пар оказывает неблагоприятное влияние на примененный ими хромо-алюминиевый катализатор при температуре процесса 480—590'. Наилучшим теплоносителем оказались пары бензола.

В качестве катализатора в процессе применяется хромо-алюминиевый катализатор. Катализатор в форме цилиндриков смешивается с большим количеством частиц специально прокаленного глинозема. Этот каталитически инертный материал, имеющий большую поверхность, обеспечивает возможность быстрой теплопередачи между газовой фазой и частицами инертного материала и катализатора.

вышенной температуре прокаливания в течение 90 мин. Для рядового нефтяного кокса, используемого в производстве анодов и анодной массы алюминиевых электролизеров, большое значение имеют плотность, содержание зольных примесей и гранулометрический состав. Прокаливание рядового кокса проводится при температуре 1200— 1250°С.

Качество анодной массы из сернистого кокса соответствовало качеству обычной анодной массы из пекового кокса, за исключением содержания серы и золы. При испытании сернистой анодной массы существенного изменения технологического режима работы алюминиевых электролизеров не наблюдалось. Но на токоподводящих штырях образовывались сульфидные пленки толщиной 0,5—0,3 мм, которые вызывали повышение электросопротивления на контакте штырь—анод. Перепад напряжения на этом участке в опытных ваннах, по данным ВАМИ, был примерно на 8 мв больше, чем в контроль-

ЖЧХЗО — кислотостоек, жаростоек в воздушной среде до !ШОО°С, устойчив в сернистых средах против абразивного износа. Обладает высокой прочностью при нормальной и повышенной температурах. Области применения: гребки и зубья печей обжига сернистых руд, детали защитного кожуха алюминиевых электролизеров, детали химической аппаратуры, работающие в цинковом расплаве.

Разнородность коксового сырья является одним из главных факторов, отрицательно влияющих на стабильность технологии и качества анодной массы и анодов алюминиевых электролизеров. В конечном счете, это является одной из основных причин более низких технических показателей производства на отечественных алюминиевых заводах в сравнении с зарубежными. Кроме того, неудовлетворительное состояние сырьевой базы в отечественной алюминиевой промышленности существенно затрудняет внедрение новых технологий, в том числе, технологию "сухого" анода.

анодов алюминиевых электролизеров.М.,Металлургия,1980. 3.barr//. Так, для выплавки 1 т алюминия требуется до 500 кг нефтяного электродного кокса. Используют кокс и в качестве реагента в химической промышленности — для приготовления сероуглерода, сульфида натрия, карбидов , ферросплавов и т. п., а также как строительный, футеровочный материал и как топливо.

4. Свердлин В. А., Янко Э. А., Савинов В. И. и др. Сланцевый пек — новый вид связующего для производства анодной массы алюминиевых электролизеров // Цветные металлы.— 2000.— № 1.— С. 46-48.

вышенной температуре прокаливания в течение 90 мин. Для рядового нефтяного кокса, используемого в производстве анодов и анодной массы алюминиевых электролизеров, большое значение имеют плотность, содержание зольных примесей и гранулометрический состав. Прокаливание рядового кокса проводится при температуре 1200— 1250°С.

Качество анодной массы из сернистого .кокса соответствовало- качеству обычной анодной массы из пекового кокса, за исключением содержания серы и золы. При испытании сернистой анодной массы существенного изменения технологического режима работы алюминиевых электролизеров не наблюдалось. Но на токоподводящих штырях образовывались сульфидные пленки толщиной 0,5—0,3 мм, которые вызывали повышение электросопротивления на контакте штырь—анод. Перепад напряжения на этом участке в опытных ваннах, по данным ВАМИ, был примерно на 8 мв больше, чем в контроль-

Для алюминиевых электролизеров выпускают подовые блоки призматической формы. На одной из граней имеется продольный паз катодного стержня, заливаемый чугуном . Боковые стенки делаются рифлеными для более проч-

Для футеровки боковых1 стенок алюминиевых электролизеров выпускаются угольные плиты — боковые блоки различных размеров . Блоки толщиной 115 мм произво- Sff ' кп дятся прессованием в пресс-форму, а толщиной 200 мм — выдавливанием. На блоках толщиной 200 мм две боковые грани обрабатываются «под замок» таким образом, чтобы при соединении двух блоков получалась цилиндрическая полость . Поперечный разрез блока показан на рис. 4.8. Образовавшуюся полость заполняют при монтаже электролизера подовой массой, которая после обжига прочно связывает блоки друг с другом. Боковые блоки толщиной 115 _мм изготавливаются без замка.