Главная -> Словарь

Алюмосиликатными катализаторами

Концентрация твердого материала в кипящем слое уменьшается с увеличением линейной скорости газа, однако барботаж все большей доли газа через слой в виде пузырей задерживает это снижение концентрации, особенно для крупных порошков . С увеличением размера частиц и их плотности концентрация твердого материала в кипящем слое возрастает. С увеличением плотности псевдо-ожижающего газа концентрация твердого материала в кипящем слое уменьшается. Для алюмосиликатных катализаторов концентрация твердого материала в кипящем слое обычно лежит в пределах 300— 600 кг/ж3.

Решающее значение для дальнейшего усовершенствования и интенсификации установок каталитического крекинга сыграли разработка в 1962 г. и промышленное внедрение цеолитсодержащих алюмосиликатных катализаторов, более высокие активность, селективность и термостабильность которых позволили существенно увеличить выход бензина, а также разработать и внедрить высокоинтенсив — ные технологии каталитического крекинга с прямоточным реактором — с восходящим потоком микросферического катализатора в так называемом лифт — реакторе .

Обратимыми ядами для алюмосиликатных катализаторов яв — ляются азотистые основания: они прочно адсорбируются на кислотных активных центрах и блокируют их. При одинаковых основ — ных свойствах большее дезактивирующее воздействие на катализатор оказывают азотистые соединения большей молекулярной массы. После выжига кокса активность отравленного азотистыми основаниями катализатора полностью восстанавливается. Цеолит — содер жащие катализаторы, благодаря молекулярно — ситовым свой — ствам, отравляются азотом в значительно меньшей степени, чем аморсрные алюмосиликатные.

3. Вспомогательные добавки улучшают или придают некото — рые специфические физико-химические и механические свойства пеолитсодержащих алюмосиликатных катализаторов крекинга. ЦСК без вспомогательных добавок не могут полностью удовлетворять всему комплексу требований, предъявляемых к современным промышленным катализаторам крекинга. Так, матрица и активный компонент — цеолит, входящий в состав ЦСК, обладают только кислотной активностью, в то время как для организации интенсивной регенерации закоксованного катализатора требуется наличие металлических центров, катализирующих реакции окислительно—восстановительного типа. Современные и перспективные процессы каталитического крекинга требуют улучшения и оптимизации дополнительно таких свойств ЦСК, как износостойкость, механическая прочность, текучесть, стойкость к отравляющему воздействию металлов сырья и т.д., а также тех свойств, которые обеспечивают экологическую чистоту газовых выбросов в атмосферу.

Процессы каталитического крекинга в большинстве случаев проводятся с рециркуляцией газойлевых фракций с блока ректификации продуктов крекинга на установках раннего поколения с применением аморфных алюмосиликатных катализаторов, обладающих невысокой активностью. Рециркуляция продуктов крекинга осуществлялась с целью увеличения конверсии сырья, а также возврата катализатора, вынесенного с парами продуктов из реактора — катализаторного шлама. В качестве рециркулята при этом использовались не только тяжелые, но и легкие газойли.

Л. Г. Гурвич и С. В. Лебедев положили начало исследованиям реакций превращения углеводородов в присутствии алюмосиликатных катализаторов. В связи с широким промышленным внедрением процесса каталитического крекинга с применением алюмосиликат-ного катализатора указанные исследования за последние годы расширились.

Превращения ненасыщенных углеводородов с одной двойной связью — олефинов . Олефиновые углеводороды обнаруживают наибольшую реакционную способность в присутствии алюмосиликатных катализаторов.

Превращение парафиновых углеводородов . В сырье, поступающем на каталитический крекинг, содержится большое количество парафиновых углеводородов, поэтому превращения их в присутствии алюмосиликатных катализаторов заслуживают особого внимания.

Скорость распада заметно увеличивается с увеличением молекулярного веса. Наличие изоолефинов и изопарафинов в продуктах крекинга нормальных парафиновых углеводородов, вероятно, является следствием вторичных реакций превращения образовавшихся олефинов, так как непосредственной изомеризации метановых углеводородов, как отмечается в литературе, в присутствии алюмосиликатных катализаторов не происходит. К вторичным реакциям следует также отнести и образование ароматических углеводородов, содержание которых повышается по мере увеличения молекулярного веса исходного углеводорода и углубления процесса.

. Специаль- П°Д ними помещены крупные зерна пшено изготавливается сиы- ницы. тетический микросферический катализатор, а пылевидный является отходом установок каталитического крекинга и катализаторных фабрик или в некоторых случаях его получают путем измельчения и рассева крупных гранул алюмосиликатного катализатора.

Для общего представления о качестве и составе алюмосиликатных катализаторов некоторые данные приведены в табл. 5.

Выходы продуктов каталитического крекинга зависят от глубины превращения, свойств сырья и условий проведения процесса. В табл. 1 указаны типичные выходы продуктов однократного крекинга над синтетическими алюмосиликатными катализаторами прямогонных керосиновых и соляровых дистиллятов парафинистых и парафино-нафтеновых нефтей. Из табл. 1 видно, что суммарный выход бензина и бутан-бутиленовой фракции составляет при 50%-ной глубине крекинга около 40%, а при 60%-ной около 47 %.

При одной и той же глубине превращения дистиллятного сырья крекинг над естественными катализаторами отличается от процесса над синтетическими алюмосиликатными катализаторами более высокими выходами кокса и бензина и меньшими выходами бутан-бутиленовой фракции . Состав фракции С4 существенно зависит от типа применяемого катализатора ,

Прямогонные соляровые дистилляты широкого фракционного состава . При однократном крекинге таких дистиллятов над алюмосиликатными катализаторами выход автомобильного бензина с к. к. 205° составляет при 55%-ной глубине конверсии 33±2,.г