Главная -> Словарь

Аппаратах называемых

менение по сравнению с моноэтиленгликолем. Процесс осушки га;.ов включает 2 стадии: абсорбцию и десорбцию влаги и осущес — твУ1яется соответственно в двух аппаратах колонного типа с тарелками — абсорбере и десорбере. Абсорбция проводится при температуре около 20 °С и повышенном давлении — 2 — 6 МПа, а десорбция — при пониженном давлении и повышенной температуре 160— 190 °С. Принципиальная схема установки осушки газов гликолями представлена на рис.5.4.

В процессах высокотемпературной экстракционной депарафи-низации обрабатываемый продукт находится в жидком состоянии и процесс протекает без образования твердой фазы. По своей сущности этот процесс близок к процессам очистки избирательными растворителями и может выполняться в аппаратурном оформлении, аналогичном очистке растворителями. у' По процессам высокотемпературной экстракционной депа-рафинизации известны: патент Дисборна и Жи от 1937 г. по экстракционной депарафинизации масел фурфуролом, патент Брауна от 1938 г. по проведению этого процесса с применением крезола в аппаратах колонного типа и др. Разделение масла и парафина экстракцией крезолом было также описано Кацем . В статье Хунтера и Брауна описываются работы по экстракционной депарафинизации парафинистых продуктов ацетоном и анилином.

Гидрирование фракций высших спиртов осуществляется раздельно в аппаратах колонного типа на никельхромовом катализаторе при температуре 200° С и давлении 180 am. Гидрируемая фракция и водород подаются в теплообменник, обогреваемый отходящим гидрогенизатом, и оттуда через электроподогреватель поступают в колонну. Гидрогенизат проходит теплообменник, холодильник, сепаратор, после чего направляется на дистилляцию. Водород из сепаратора поступает в систему циркуляции. ' Дистилляция гидрированных фракций и фракции спиртов свыше 140° С осуществляется на установке, состоящей из двух атмосферных и двух вакуумных колонн. Обвязка их выполнена так, чтобы можно было перерабатывать различные гидрированные фракции по мере накопления их на складе дистилляции.

Процессы ректификации проводят в аппаратах колонного типа, где снизу вверх поднимаются пары смеси, испаряемой в нижней части колонны, называемой кубом. Навстречу пару стекает жидкость. При взаимодействии пара с жидкостью происходит много-кратчая конденсация паров и испарение жидкости, в результате пары непрерывно обогащаются низкокипящим компонентом, а жид-

Окисление в пустотелой колонне. Наибольший объем окисленных битумов получают в аппаратах колонного типа,

ректификации в аппаратах колонного типа. В про-

осуществляется в аппаратах колонного

За рубежом имеется установка такого типа для получения твердого парафина. Процесс проводят в аппаратах колонного типа, в верхнюю часть которых через форсунки вводят расплавленный гач. Мельчайшие частицы парафина затвердевают в результате контакта с восходящим потоком воздуха. Масло, находящееся на поверхности частиц парафина, удаляется при помощи растворителя в системе противоточных смесителей и отстойников. Метод позволяет получить твердый парафин с содержанием масла не более 0,5% . К недостаткам данного процесса следует отнести значительные эксплуатационные затраты, связанные с грануляцией сырья в токе охлажденного воздуха, необходимостью получения гранул строго определенных формы и размера, поскольку чем больше размер получаемых гранул, тем хуже отмывается содержащееся в них масло. Для увеличения проницаемости осадка на фильтре к сырью добавляют инертный несжимаемый материал определенной степени грануляции. В качестве добавок предложны различные глины, бумажная пульпа, ламповая сажа, силикат и др. . Для улучшения фильтрования и частичного предохранения фильтровальной ткани от забивки применяют фильтрующие добавки — газонаполненные микробаллончики из инертных по отношению к

За рубежом имеется установка такого типа для получения твердого парафина. Процесс проводят в аппаратах колонного типа, в верхнюю часть которых через форсунки вводят расплавленный гач. Мельчайшие частицы парафина затвердевают в результате контакта с восходящим потоком воздуха. Масло, находящееся на поверхности частиц парафина, удаляется при помощи растворителя в системе противоточных смесителей и отстойников. Метод позволяет получить твердый парафин с содержанием масла не более 0,5% . К недостаткам данного процесса следует отнести значительные эксплуатационные затраты, связанные с грануляцией сырья в токе охлажденного воздуха, необходимостью получения гранул строго определенных формы и размера, поскольку чем больше размер получаемых гранул, тем хуже отмывается содержащееся в них масло. Для увеличения проницаемости осадка на фильтре к, сырью добавляют инертный несжимаемый материал определенной степени грануляции. В качестве добавок предложны различные глины, бумажная пульпа, ламповая сажа, силикат и др. . Для улучшения фильтрования и частичного предохранения фильтровальной ткани от забивки применяют фильтрующие добавки — газонаполненные микробаллончики из инертных по отношению к

В промышленном масштабе получение ГХЦГ проводят в жидкой фазе при , УФ-облучении реакционной среды в стальных аппаратах колонного типа, по высоте которого помещаются кварцевые лампы, заключенные в защитные футляры из тугоплавкого стекла. Для защиты от коррозии и для предотвращения каталитического воздействия железа, способствующего реакциям замещения атомов водорода хлором, аппараты изнутри освинцовывают. Бензол и хлор вводят противотоком Друг к другу. Реакция присоединения хлора протекает с выделением большого количества тепла . Для^теплосъема применяют холодную воду или холодильный рассол, циркулирующий в рубашке реакционного аппарата и в трубках, помещенных внутри него.

При адсорбционной очистке от нежелательных компонентов из очищаемых масляных фракций удаляю"ся смолы и полициклические ароматические компоненты. Очистка проводится в аппаратах колонного типа при противоточном движении продуктов — адсорбент движется сверху вниз, а носитель —снизу вверх. В качестве адсорбента используется синтетический алюмосиликат с зернами размером 0,25—0,50 мм. Адсорбционная очистка обеспечивает более высокий выход масла, чем селективная, поскольку при адсорбции удаляются только нежелательные компоненты :л полностью сохраняются ценные углеводороды исходного сырья Ввиду высоких эксплуатационных затрат и трудностей в конструктивном исполнении адсорбционная очистка масел не нашла пока широкого распространения.

мерностям массообменных процессов и осуществляются в типовых аппаратах, называемых экстракторами.

Размягчение углей можно демонстрировать в аппаратах, называемых пластометрами и дилатометрами, которые в настоящее время используются для контроля качества углей, предназначенных для коксования. Описание их приведено в первой главе; мы здесь ограничимся только кратким напоминанием принципа проведения опытов в нескольких вариантах.

Отстойное центрифугирование. Разделение суспензий и эмульсий под действием центробежной силы осуществляется преимущественно во вращающихся аппаратах, называемых центрифугами.

Широкое распространение в химической технике имеют процессы конденсации паров различных веществ путем отвода от них тепла. Конденсация осуществляется в аппаратах, называемых конденсаторами.

Конденсация смешением. Если конденсации подвергаются пары нерастворимых в воде жидкостей или пар, являющийся неиспользуемым отходом того или иного процесса, охлаждение и конденсацию этих паров можно проводить путем непосредственного смешения с водой. Конденсация смешением осуществляется в аппаратах, называемых конденсаторами смешения.

Среди промышленных методов разделения газовзвесей значительное место занимает осаждение твердых частиц в поле центробежной силы. Этот метод разделения осуществляют в аппаратах, называемых циклонами. Циклон состоит из ци-линдро-конического корпуса диаметром до 1 м, снабженного вверху тангенциально расположенным штуцером для закручивания входящего потока газовзвеси, нижним штуцером для выхода осевшей пыли в сборник и газоотводящей трубы, соосной с корпусом. В промышленности применяют две конструкции циклонов, соединенных в батареи: с вводом газовзвеси через винтовую вставку — «винт» или через неподвижное лопастное колесо •— «розетку».

Фильтрованием называется процесс разделения неоднородных систем пропусканием их через пористые перегородки, задерживающие одну фазу этих систем и пропускающие другую. Разделение проводится в аппаратах, называемых фильтрами . В нефтеперерабатывающей промышленности фильтры применяются для очистки газов и жидкостей от твердых частиц, а также в процессах производства смазочных масел и присадок.

К процессам фильтрации относят разделение суспензий на чистую жидкость и влажный осадок. Разделение суспензии, состоящей из4 жидкости, в которой взвешены твердые частицы, производят в аппаратах, называемых фильтрами. Фильтр представляет собой сосуд, разделенный на две части пористой фильтровальной перегородкой. Суспензию подают в одну часть этого сосуда таким образом, чтобы она соприкасалась с фильтровальной перегородкой. В разделенных фильтровальной перегородкой частях сосуда создают разность давлений, под действием которой жидкость проходит через поры фильтровальной перегородки, твердые же частицы задерживаются ею.

Ни один из рассмотренных выше процессов испарения или конденсации — однократный, многократный и постепенный не потоляет получать в больших количествах и в достаточно чистоы виде низкокипящий или высококипящий компоненты, яв-лягошиеся составными частями исходного сырья. Эта задача может - ыми колоннами.

К процессам фильтрации относят разделение суспензий на чистую жидкость и влажный осадок. Разделение суспензии, состоящей из жидкости, в которой взвешены твердые частицы, производят в аппаратах, называемых фильтрами. Фильтр представляет собой сосуд, разделенный на две части пористой фильтровальной перегородкой. Суспензию подают в одну часть этого сосуда таким образом, чтобы она соприкасалась с фильтровальной перегородкой. В разделенных фильтровальной перегородкой частях сосуда создают разность давлений, под действием которой жидкость проходит через поры фильтровальной перегородки, твердые же частицы задерживаются ею.

Ни один из рассмотренных выше процессов испарения или конденсации — однократный, многократный и постепенный не позволяет получать в больших количествах и в достаточно чистом виде низкокипящий или высококипящий компоненты, яв* ляющиеся составными частями исходного сырья. Эта задача может быть решена лишь при помощи процесса ректификации, проводимого в специальных аппаратах, называемых ректификационными колоннами.