Главная -> Словарь

Аппаратом установки

К основным и вспомогательным аппаратам относятся печи, ректификационные устройства, теплообменники, конденсаторы, холодильники, электродегидраторы, электроразделители, отстойники, емкости, вакуумсоздающие устройства и др.

На установках первичной перегонки применяют большое число пустотелых аппаратов для воздуха, газов и жидких сред. В зависимости от технологического назначения к пустотелым аппаратам относятся: газосепараторы, водоотделители, отстойники, аварийные емкости и др. Тип и размеры этих аппаратов выбирают по отраслевой нормали ОН 26—02—133—-69 Министерства химического и нефтяного машиностроения. Аппараты могут быть горизонтальными объемом от 1 до 100 м3 и вертикальные объемом от 1 до 25 м3 . Давление в аппаратах поддерживается от 0,7 до 25 кгс/см2. Температура их стенок может быть от —70 до 300 °С. Внутренний диаметр горизонтальных и вертикальных аппаратов составляет 800, 1000, 1200, 1600, 2000, 2400 и 3000 мм. В соответствии с технологическими требованиями аппараты могут изготовляться с внутренними устройствами, например решетками, устройствами для насадки и др. В некоторых случаях аппараты требуется оборудовать паровой или водяной рубашкой для поверхностного обогрева или охлаждения его содержимого. В качестве теплоносителя их охлаждающего агента можно использовать водяной пар, горячую воду, циркулирующую через печь жидкость, холодную воду, рассол и др.

Для процессов теплообмена, протекающих в химически агрессивных средах, в ряде случаев используют теплообменники из неметаллических материалов. К таким аппаратам относятся блочные теплообменники, выполненные из графита . Пропитанный феноло-формальдегидными смолами графит является химически стойким материалом в весьма агрессивных средах и отличается высокими коэффициентами теплопроводности /33, 34/.

К наиболее тяжелым аппаратам относятся ректификационные колонны, реакторы, регенераторы, абсорберы и другие аппараты установок и цехов большой производительности, комплектуемых агрегатами большой единичной мощности.

К специальным аппаратам относятся теплообменники с ребристыми поверхностями теплообмена. В этих теплообменниках поверхности теплообмена выполняют из труб с различными ребрами , Такие теплообменники применяют в тех случаях, когда условия теплоотдачи по обеим сторонам стенки трубы различны, например в трубе происходит конденсация греющего пара, а снаружи труба омывается потоком нагреваемого воздуха. Значения коэффициентов теплоотдачи по обеим сторонам трубы существенно отличаются: от греющего пара к стенке трубы ах «J- 10000 ккал/, а от стенки к нагреваемому воздуху

Керосиновая фракция с 31-ой или 29-ой тарелок основной колонны поступает в первую секцию отпарной колонны 9. Пары из отпарной колонны 9 направляются в основную колонну 8 под 30-ую тарелку. С низа первой секции отпарной колонны 9 фракция прокачивается через холодильник в мерники. С 14-ой тарелки основной колонны 8 во вторую секцию отпарной колонны 9 отводится флегма дизельного топлива. Пары из этой секции возвращаются под 16-ую тарелку основной колонны, а дизельное топливо с низа отпарной колонны насосом через теплообменники и холодильники откачивается в мерники. В низ основной колонны 8 и в отдельные секции отпарной колонны 9 подается перегретый водяной пар. Мазут — остаток основной ректификационной колонны 8 забирается горячим насосом и прокачивается через печь 13 в вакуумную колонну 12. В случае временного отключения вакуумной части мазут направляется на другие процессы, в частности на термический крекинг. Остальные технологические узлы установки — вакуумная перегонка мазута, стабилизация, абсорбция и выщелачивание компонентов светлых продуктов — работают по описанной выше схеме установки АВТ производительностью 1,0 млн. т/год. Главным аппаратом установки является основная ректификационная колонна диаметром 3,8 м с 40 тарелками желобчатого типа. Из них шесть расположены в отгонной части, а 34 в концентрационной. В колонне осуществлено два циркуляционных орошения с отбором флегмы.

Основным аппаратом установки, определяющим эффективность каталитического процесса и глубину превращения сырья, является реактор. Реактор каталитического риформинга по своему технологическому оформлению должен удовлетворять ряду требований — обеспечивать заданную производительность установки по сырью, иметь необходимый реакционный объем, создавать требуемую для рифор-мирования поверхность контакта взаимодействующих фаз, поддерживать необходимый теплообмен в процессе и уровень активности катализатора. С точки зрения гидромеханических процессов, происходящих в реакторе, конструкция его должна обладать минимальным гидравлическим сопротивлением и обеспечивать равномерное распределение газосырьевого потока по всему реакционному объему. Уменьшение сопротивления потоку позволяет снизить рабочее давление в реакторе, что в свою очередь ведет к уменьшению толщины его стенки и, следовательно, к снижению металлоемкости всего реактора.

В периодическом процессе обычно достигаются большие степени конверсии сырья в кислоту. Основным аппаратом установки является окислительная колонна , изготовленная из алюминия. В нижнюю часть вводят тонко диспергированную смесь А + N2 . Колонна работает при 2 am и 50 °С; в этих условиях надуксусная кислота не разлагается со взрывом. Продукты окисления и непрореагировавшее сырье выходят сверху колонны и направляются на фракционирование.

Трубчатые печи являются основным нагревательным аппаратом установки. На долю печей приходится значительная часть эксплуатационных затрат, поэтому выбор и правильная эксплуатация их во многом определяют

Основным аппаратом установки является электродегидратор , который представляет собой полый цилиндр из цельнотянутой стальной трубы рабочим объемом около 10 л с верхним и нижним фланцами. Диаметр электродегидратора 150 мм, высота 570 мм. Через днище аппарата подведена трубка, на конце которой установлен горизонтальный распределитель 5 для ввода эмульсии. В средне ii

Основным аппаратом установки является реактор различных типов: емкостной — с системой -выносных циркуляционных насосов для перемешивания; контакторный — с внутренними циркуляционными устройствами и охлаждающими элементами; каскадный — с внутренним охлаждением и циркуляционными устройствами без охлаждающих элементов. Наиболее эффективны и современны реакторы каскадного типа. Их применение значительно улучшило экономику процесса алкилирования. Такой реактор разделен перегородками на несколько реакционных зон /—5 . В нем обеспечивается интенсивный контакт кислоты с реагирующими углеводородами, подаваемыми в каждую зону. Циркулирующие изобутан и серная кислота поступают в первую зону, затем перетекают во вторую и т. д. Это обеспечивает высокое соотношение изобутана и олефина в зонах, что благоприятно сказывается на качестве и выходе алкилата.

Депарафинизация нефтяных фракций проводится в водной среде с добавками питательных солей в депарафинизаторе, который является основным аппаратом установки. В депарафинизато--ре при соблюдении всех условий культивирования происходит окисление непрерывно поступающей нефтяной фракции. Выделение депарафинированного продукта из стойкой эмульсионной смеси с микробной массой и водой проводится при помощи добавления «комплекса» АСК-2, представляющего собой 10%-ный водный раствор кальцинированной соды и аммиака , и отстаивания.

Основным аппаратом установки является фильтр — полый цилиндрический аппарат диаметром 2—3 м и высотой . от 4,5 до 10 м. Вверху и внизу фильтра имеются головки с фильтрующей тканью, задерживающей частицы адсорбента, захваченные отфильтрованным продуктом. В нижней части фильтра предусмотрен люк для осмотра и ремонта. На наружной поверхности фильтра имеются два паровых змеевика с трубами, расположенными по винтовой линии. Змеевики изолированы кожухом из листовой стали, на которой нанесена изоляция из диатомовых плиток. Верхнее днище также покрыто изоляцией. Процесс фильтрования состоит из 'следующих операций: загрузки адсорбентом; наполнения фильтра продуктом или его раствором; фильтрования; промывки растворителем, продувки воздухом или инертным газом и пропарки водяным паром; выгрузки адсорбента.

Основная аппаратура установок ЭЛОУ. Главным аппаратом установки является электродегидратор — емкость, снабженная электродами, к которым подводится переменный ток высокого напряжения. В эксплуатации на промысловых и заводских установках ЭЛОУ находятся электродегидраторы различных конструкций: вертикальные, шаровые и горизонтальные.

Для проведения фтористоводородного алкилирования с успехом применяются реакторы различных типов. Различия между ними чисто механические, так как основы процесса во всех случаях остаются неизменными: в реакторе необходимо поддерживать интенсивную внутреннюю циркуляцию кислоты и тонкое диспергирование углеводородного сырья в кислотной фазе для сохранения заданных условий реакции. Реактор является основным аппаратом установки фтористоводородного алкилирования, и его конструкция полностью определяет возможность получения высококачественного продукта. Поскольку в этих реакторах движущиеся механические детали отсутствуют, качество продукта целиком зависит от совершенства конструкции. В прошлом устанавливались горизонтальные и вертикальные реакторы, оборудованные механическими мешалками; реакторы этого типа применяются и в настоящее время. Такие реакторы позволяют получать высококачественный алкилат, но требуют дополнительного расхода энергии; серьезные трудности возникают и в связи с проблемой надлежащего уплотнения сальников.

Основным аппаратом установки является печь, представляющая собой змеевик из трёх последовательно соединенных труб с внутренним диаметром 16 и общей длиной 4080 мм. В трубы вставлены круглые сплошные стержни диаметром 14 мм. Трубы расположены в алюминиевом блоке, снабженном электрообогревом. Сырье нагревали Е печи цри заданных параметрах, продукты реакции разделяли на газ и жидкость. Газ через счетчик сбрасывался в атмосферу, жидкость перегонялась на аппаратах Лздаскина и АГН-2 с получением бензина, газойля и остатка.Кроме того, из продуктов крекинга выделяли в кубах отдельные фракции, которые использовали в качестве рисайкла.