Главная -> Словарь

Ароматическом растворителе

Молярный объем циклоолефинов и ароматических углеводородов. Переход от циклоалкана к циклоалкену, затем к циклоалкадиену и к ароматическому углеводороду представляет значительный интерес. Простой моноолефин типа циклогексена обладает умерегной реакционной способностью. Бензол относительно химически неактивен из-за симметрии молекулы и резонанса.

К сожалению, несмотря ыа огромное количество затраченного труда на изучение реакции алкилирования ароматических углеводородов, имеется сравнительно немного кинетических данных по этой реакции. Кроме того, имеющиеся данные получены главным образом с применением ароматических углеводородов в качестве растворителя, поэтому очень мало можно сказать о порядке реакции по отношению к ароматическому углеводороду . Имеется одна недавняя работа по кинетике реакции, катализируемой хлористым алюминием, между 3,4-дихлорбензилхлори-дом и н-питрохлорбензплхлоридом и производными бензола в растворе нитробензола .

Дзталыюе изучение бензоилирования бензола проведено Оливером ; . При избытке катализатора константы скорости быстро возрастут. Последняя система показывает, что в этом случае реакция является реакцией первого порядка и по ароматическому углеводороду, и по хлориду, и катализатору.

Меркурирование бензола в уксусной кислоте является реакцией второго порядка, первого порядка по ароматическому углеводороду и первого порядка по концентрации иона ртути. Реакция заметно катализируется хлорной кислотой и перхлоратом натрия, ион хлора ее замедляет. Поэтому 'был сделан вывод, что анионы образуют комплексы с ионом ртути и что скорость реакции с ионом ртути является функцией особых типов ионов ртути, которые подвергаются реакции .

По соответствующему ароматическому углеводороду после дегидрогенизации

Наконец, окисление бензола в малеиновый ангидрид и окисление нафталина во фталевый ангидрид имеет первый порядок по кислороду и от нулевого до первого по ароматическому углеводороду . Эти реакции также тормозятся образующимися ангидридами

Процесс алкилирования заключается в присоединении олефина к парафиновому углеводороду с образованием соответствующего углеводорода более высокого молекулярного веса. С точки зрения строения молекулы образовавшийся алкилпарафи-новый или алкилароматический углеводород может рассматриваться как исходный, алкилируемый олефином углеводород, у которого один атом водорода заменен алкильной группой . Однако основная реакция сопровождается рядом побочных, в результате чего образуется более или менее сложная углеводородная смесь.

б) длина боковой цепи, присоединенной к ароматическому углеводороду, играет большую роль в отношении значения индекса вязкости.

Из табл. 14.6 видно, что к экологически чистому бензину в США предъявляются весьма жесткие требования по допустимому содержанию ароматических углеводородов, в том числе по наиболее токсичному и самому летучему ароматическому углеводороду — бензолу. В США соблюдение этих требований реализуется без особых усилий по изменению технологии получения бензинов ввиду наличия значительных мощностей по каталитическому крекингу, алкилирования и изомеризации. Более значительные трудности при выработке реформулированных бензинов возникают по требуемому снижению содержания серы ввиду необходимости ужесточения процесса гидроочистки, что связано с применением новых катализаторов, а также с уменьшением выхода целевого продукта.

В нефтепереработке и нефтехимии наиболее распространены реакции присоединения олефина к алкану или ароматическому углеводороду, а также присоединение хлорпроизводных к аммиаку или амину. Прежде всего - это процессы получения изопарафинов, алкиларомати-ческих углеводородов и аминов.

Этот вопрос был дополнительно изучен в последующих работах , которые показали, что выход и строение образующихся ароматических углеводородов зависят of строения исходного парафинового углеводорода. Согласно первоначальным теориям механизма циклизации предполагалось, что образование олефина с концевой двойной связью, соединенного с поверхностью катализатора по месту двойной связи, сопровождается замыканием кольца и последующим дегидрированием, ведущим к ароматическому углеводороду. На протяжении всей последовательной цепи реакций промежуточные соединения остаются связанными с поверхностью катализатора. Это иллюстрируется схемой, предложенной Туиггом :

Улучшение показателей процесса депарафинизации и обезмас-ливания достигается изменением состава кетон-ароматического растворителя, наиболее распространенного в этих процессах. Повышение содержания кетона в растворителе приводит к увеличению отбора твердых углеводородов из масляного сырья. Для легких дистиллятных фракций содержание кетона в растворителе может быть увеличено до 55—60% . При увеличении содержания кетона процесс отделения твердых углеводородов от масляной фазы можно проводить при более высоких температурах, особенно при обезмасливании гачей. Однако при этом необходимо обеспечивать высокую растворимость в кетон-ароматическом растворителе жидких углеводородов, так как в противном случае из-за выделения второй масляной фазы повышается содержание масла в твердой фазе.

До .последнего времени ни одна из заводских установок не использовала карбамид только с целью извлечения нормальных парафиновых углеводородов. Японская фирма «Nippon Mining» сообщила о первой установке по выделению нормальных парафиновых углеводородов с числом атомов углерода от 9 до 30. На этой установке, работающей с 1967 г., применен процесс Nurex, в .котором комплекс отделяется на роторном вакуумном цилиндрическом фильтре. Разложение проводится в ароматическом растворителе в течение -10 мин при 100 °С. Чистота получаемого продукта 98% и выше. Отличительными чертами данного процесса являются: использование твердого карбамида; пригодность для обработки широкого ассортимента углеводородного сырья; ненужность предварительной обработки сырья, например обессеривания. Есть сведения об установке Эделеану ' с использованием хлористого метилена и водного раствора карбамида для получения нормальных парафинов высокой степени чистоты; комплекс, полученный после первой ступени фильтрования, превращают в пульпу в смесителе и подают на вторую ступень фильтрования, где удаляется продукт, осажденный на комплексе. Гранулированный комплекс на фильтре под давлением разлагают на водный раствор карбамида и нормальные парафины. Полученные две фазы извлекают раздельно из последовательно установленных сепараторов. После этого раствор карбамида опять насыщают в вакуумном концентраторе и возвращают в систему. Полученные парафины содержат не более 0,5% ароматических компонентов.

обеспечивать высокую растворимость в кетон-ароматическом растворителе жидких углеводородов, так как в противном случае из-за выделения второй масляной фазы повышается содержание масла а, твердой фазе.

До последнего времени ни одна из заводских установок не использовала карбамид только с целью извлечения нормальных парафиновых углеводородов. Японская фирма «Nippon Mining» сообщила о первой установке по выделению нормальных парафиновых углеводородов с числом атомов углерода от 9 до 30. На этой установке, работающей с 1967 г., применен процесс Nurex, IB котором комплекс отделяется на роторном вакуумном цилиндрическом фильтре. Разложение проводится в ароматическом растворителе в течение -10 мин при 100 °С. Чистота получаемого продукта 98% и выше. Отличительными чертами данного процесса являются: использование твердого карбамида; пригодность для обработки широкого ассортимента углеводородного сырья; ненужность предварительной обработки сырья, например обессеривания. Есть сведения об установке Эделеану с использованием хлористого метилена и водного раствора карбамида для получения нормальных парафинов высокой степени чистоты; комплекс, полученный после первой ступени фильтрования, превращают в пульпу в смесителе , и подают на вторую ступень фильтрования, где удаляется продукт, осажденный на комплексе. Гранулированный комплекс на фильтре под давлением разлагают на водный раствор карбамида и нормальные парафины. Полученные две фазы извлекают раздельно из последовательно установленных сепараторов. После этого раствор карбамида опять насыщают в вакуумном концентраторе и возвращают в систему. Полученные парафины содержат не более 0,5% ароматических компонентов.

Рис. 2.64. Отделение регенерации растворителя установки депарафинизации в кетон-ароматическом растворителе:

В работе представлены результаты испытания депрессорных свойств ряда препаратов и их композиций, изготовленных из доступного местного сырья, в ароматическом растворителе и дизельном топливе. Так, установлен ряд депрессорной активности рекомендованных присадок, изучен механизм взаимодействия депрессора и высокопарафинистой нефти.

С целью проверки данного утверждения была проведена вторая серия экспериментов и-расчеты растворимости С24Н50 в смеси различных растворителей, которая подтвердила адекватность модели. Таким образом, предложенный способ расчета позволяет на основе нескольких экспериментов получить полную картину растворимости индивидуального н-алкана в кетон-ароматическом растворителе различного состава. Линейность корреляции параметра бинарного взаимодействия с содержанием растворимого в растворе является хорошим допущением и может быть использована для рассматриваемых типов смесей. Литература

Антиокислитель ФЧ-16 труднее растворяется в топ-. л иве, чем древесно-смоляной, поэтому его вводят в виде 30%-ного раствора в ароматическом растворителе . Вымываемость его водой несколько больше. ФЧ-16 выгодно отличается от многих антиокислителей малой чувствительностью к металлическим катализаторам, что является одним из важных признаков эффективных антиокислителей .

Первая установка депарафинизации с применением ,в качестве растворителя нафты была введена в эксплуатацию в начале 30-х годов в Баку. Несколько позже в Грозном была пущена установка депарафинизации с использованием смеси дихлорэтана и бензола. В 1952—1953 г.г. введены в эксплуатацию установки депарафинизации, работающие на смешанном кетон-ароматическом растворителе, наиболее пригодном для этих целей. Возросшая потребность в низкозастывающих маслах привела к строительству установок глубокой депарафинизации с охлаждением раствора депарафинируемого сырья до минус 55— минус 60°С. Первая такая установка введена в эксплуатацию в 1958 г. на Новокуйбышевоком НПК.

Рис. 60. Принщипи.алцная технологическая схема отделений кристаллизации и фильтрования установки двухступенчатой депарафиниэации в кетои-ароматическом растворителе:

Рис 66 Принципиальная технологическая схема кристаллизационного и фильтровального отделений установки обеамасливания в кетон-ароматическом растворителе:,.