Главная -> Словарь

Атмосферное температура

Рис. 35. Схема первой типовой атмосферной установки мощностью 0,8 млн. т/год:

За счет регенерации тепла горячих нефтепродуктов нефть предварительно нагревается до 200 °С. Из всех установок, работающих по двухколонной схеме, на ней было впервые применено циркуляционное лигроиновое орошение в главной колонне, что позволило использовать около 4 млн. ккал/ч избыточного тепла для предварительного нагрева нефти и одновременно сократить количество подаваемого в колонну острого орошения. На установке AT осуществлено непрерывное горячее выщелачивание дистиллятов светлых нефтепродуктов. Тепло отходящих из печи дымовых газов используется для подогрева воздуха, подаваемого в печь, что приводит к снижению расхода прямого топлива. Применение воздухоподогревателя позволило повысить к. п. д. печи до 0,73, тогда как большинство трубчатых печей на атмосферных установках старой конструкции имели к. п. д. не более 0,62. Схема первой типовой атмосферной установки приведена на рис. 35.

Ранее первичная перегонка нефти до гудрона ограничивалась атмосферной перегонкой сырых нефтей и вакуумной перегонкой остатка атмосферной установки — мазута. Даже сейчас на ряде нефтезаводов эксплуатируются самостоятельные атмосферные и вакуумные трубчатки. Для подготовки нефти к переработке, стабилизации легких бензиновых компонентов, выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов, выделения и переработки газа и других процессов, дополняющих первичную переработку, сооружались самостоятельные установки. Согласно санитарно-гигиеническим и противопожарным нормам, эти установки должны отстоять друг от друга на расстоянии 25—30 м.

При комбинировании ЭЛОУ с АВТ обессоленная нефть по жесткой схеме направляется непосредственно на блок атмосферной перегонки; предварительный подогрев нефти до и после ЭЛОУ осуществляется горячими нефтепродуктами AT. Следовательно, при комбинировании ЭЛОУ с AT отпадает паровой подогрев, водяное охлаждение и повторный подогрев обессоленной нефти, необходимые в случае самостоятельной работы электрообезвоживающей и электрообессоливающей установки. ЭЛОУ обслуживается штатом атмосферной установки, не требуется больших капитальных вложений на сооружение промежуточного хозяйства, предназначенного для охлаждения, хранения и перекачки обессоленной нефти; и конденсации пара. В результате экономическая эффективность электрообессоливания нефти возрастает.

нагревается и подается в ректификационную колонну атмосферной установки.

Нефть представляет собой сложную смесь большого числа различных химически индивидуальных веществ, и число компонентов в ней чрезвычайно велико. Оперировать с большим числом компонентов затруднительно, а иногда и невозможно, поэтому для упрощения можно принять каждый получаемый дистиллят за отдельный компонент. Если в ректификационной колонне атмосферной установки получают следующие фракции: бензин, лигроин, керосин, дизельное топливо и мазут, то число компонентов данной системы можно условно принять равным 5.

осуществлении процесса крекинга сырой нефти приводит к изменению принципиальной схемы нефтеперерабатывающего завода топливного направления. Вместо головной атмосферной установки в схему нужно включить

Оптимальная мощность установки. Для новых НПЗ характерно применение крупных технологических установок с минимальным числом их повторения. При повышении мощности технико-экономические показатели установок первичной перегонки нефти улучшаются . Так, при увеличении мощности АТ-6 на 33% в результате ее реконструкции по сравнению со строительством отдельной атмосферной установки производительность труда возрастает в 1,3 раза, удельные капитальные затраты снижаются на 25%, удельные эксплуатационные расходы— на 6,5%, годовой экономический эффект составляет 651,4 тыс. руб. и срок окупаемости капитальных вложений — 2,3 года. В связи с укрупнением возрастают требования к надежности работы оборудования.

Из приведенных данных видно,, что отбор масел из сура-ханской отборной составляет всего 9,6% на нефть. Такой незначительный отбор масел определяется существующей технологической схемой, предусматривающей только переработку концентрата. В настоящее время заканчивается сооружение установки карбамидной депарафинизации, на которой часть вакуумного отгона сураханской отборной нефти, включая соляровые фракции этой нефти с атмосферной установки, будет использована на получение трансформаторного масла.

Рис. 88. Принципиальная схема атмосферной установки однократного испарения.

Принципиальная схема атмосферной установки с двукратным испарением сырья изображена на рис. 89. Нефть забирается из резервуара насосом 1, прокачивается через ряд теплообменников 2

Выходы толуола при дегидроциклизации к-гептана достигают 60% за проход при следующих условиях процесса: давление атмосферное, температура 550° С, объемная скорость продукта от 0,03 до 0,5 с катализатором окись хрома на окиси алюминия . В результате конверсии при 500° С, атмосферном давлении и объемной скорости 3,6, были получены следующие продукты : 12,1% толуола, 11,5%гептенов, 74,0% непрореагировавшего н-гептана, 0,17% углерода и 1,7% сухого газа .Выход низкокипящих фракций, образовавшихся в результате крекинга, составил только 0,5 от сырья.

Для проверки эффективности метода сухого активирования проведено несколько экспериментов. Процесс сухого активирования состоял в следующем. Природную глину № 1 или 3, предварительно активированную разбавленной серной кис.ютой по методу АзНИИ, сушили в течение 2 ч при 100 °С, а затем помещали в кварцевый трубчатый реактор, где продували при 550 СС предварительно высушенным воздухом. Затем температуру глины снижали до необходимой и продували ее сухим хлористым водородом. Поело продувки ее повторно продували сухим воздухом в течение 1—2 ч при температуре в интервале от 350 до 500 °С, после чего температуру глины доводили до температуры каталитического крекинга. Условия каталитического крекинга таковы: даплепио — атмосферное, температура в различных опытах от 350 до 480 "С, скорость подачи сырья 0,6 ч-1, сырье — газойль сура-ханской пеоЬтм с ?/;' =- 0,8625 и выкипаемость 23 % до 300 °С, 72 % до 360 °С . " '

Экстракция ароматических углеводородов ДЭГом ведется при следующих параметрах. Непосредственно экстракция: давление — 0,9 А\Па; температура — 145—150 СС; массовое соотношение ДЭГ/сырье— 11 : 1; количество рисайкла — 80—100 % на сырье. Отпарка растворителя: давление — атмосферное; температура — 145—150 °С; количество острого водяного пара — 3,0% на насыщенный ДЭГ.

Регенерация растворителя : давление — атмосферное; температура низа— 145 —150 °С; количество водяного пара — 3 % на насыщенный растворитель.

пература — 145—150 °С; давление — 1,0 MI la; массовое соотношение ДЭГ сырье— 1 : 1; количество рисайкла —- 80% на сырье. Регенерация растворителя : давление — атмосферное; температура низа — 145—150 °С; количество водяного пара — 3% на насыщенный растворитель.

Экстракция ароматических углеводородов ДЭГом проводится при следующих параметрах. Непосредственно экстракция: температура— 150—160 °С; давление — 8 МПа; содержание воды в ДЭГе — 7—10% ; массовое соотношение ДЭГ/сырье * — 18: 1; количество рисайкла — 80—100% на сырье. От-парка растворителя: давление — атмосферное; температура низа колонны — 150—160 °С; количество водяного пара — 5% на насыщенный растворитель.

Экстракция ароматических углеводородов ДЭГом ведется при следующих параметрах. Непосредственно экстракция: температура — 155 °С; давление — 0,8 МПа; содержание воды в ДЭГе — 7—10% ; массовое соотношение ДЭГ/сырье — 16 : 1; количество рисайкла — 80% на сырье. Регенерация растворителя : давление — атмосферное; температура верха колонны — 85—100 °С; температура низа колонны — 155 °С; количество водяного пара — 5% на насыщенный раствори-

На основе полученного МАН разработаны синтезы метакрил-амида, метакриловой кислоты, метил мета кр ил ата и высших метакрилатов. Изучена кинетика реакции образования сульфата метакриламида , его гидролиз в метакрило-вую кислоту и этерификация в метакрилаты, определены оптимальные условия указанных превращений : давление атмосферное, температура 100—110°С, время — 2 ч, молярное отношение СН3ОН : САМК= 1,5 : 1,0. Выход ММА в этих условиях достигает 90% в расчете на исходный МАН. Такие показатели процесса синтеза МАН были воспроизведены на опытной установке в реакторе объемом 60 л. Качество образцов органических стекол на основе полученного ММА из МАН соответствует качеству серийного органического стекла.

Условия процесса. Рабочую температуру в реакторе поддерживают в пределах 20—40°С; давление — атмосферное. Температура в диссоциаторе 80°С. Соотноше-

Параметры процесса: давление-атмосферное, температура - 490*500''С, объемная скорость подачи сырья- 0,7 ч~ , катализатор-АШЩ-3.

Количество образовавшегося пиперилена и сернистого ангидрида определялось хроматографическим методом. Разложение проводили в стальном реакторе, соединенном непосредственно с хроматографом. Реактор представлял собой стальную трубку длиной 200 мм, с внутренним диаметром 15 мм и карманом для термопары. В нижнюю часть реактора насыпалось 10 мл инзенского кирпича дробления 0,254-0,5 мм. Эта часть трубки снабжена рубашкой, через которую во время опыта пропускалась холодная вода. В остальную часть трубки помещалось битое стекло и реактор обогревался электроспиралью до нужной температуры. Работа проводилась на хроматографе ХЛ-4. В качестве наполнителя колонки использовался динонилфталат или сульфолан,'нанесенный на инзенский кирпич ИНЗ-600 фракции 0,25-^0,5 мм. Длина колонки 1 м, внутренний диаметр 0,6 см, температура 60°, скорость газа-носителя 125 мл/мин, давление на входе 300 мм рпг. ст. , температура реактора 375°, вес. пробы 0,04—0,08 г, время анализа 2 мин. Точность анализа сильно зависит от температуры реактора и количества сульфолана, удержанного адсорбентом, находящимся в реакторе. Поэтому необходимо время от времени заменить отработанный кирпич свежим, а также проводить проверку калибровки.

и в отдельных случаях довольно значительно . Условия хранения были постоянными; давление атмосферное, температура 38° С . Концентрация сополимеров относительно невысока — около 0,012%. По другим данным, термическая стабиль-