Главная -> Словарь

Адсорбента осуществляется

Разбавление сырья растворителем составляет от 1 : 0,5 до 1 : 4 по объему для получения раствора сырья с вязкостью не более 2,5—3 мм2/с при рабочей температуре процесса. В качестве растворителя можно применять бензин марки Бр-1 или деарома-тизированную бензиновую прямогонную фракцию с пределами кипения 80—120 °С. Кратность адсорбента к сырью от 0,5 : 1 до 5 : 1 по массе; в качестве адсорбента используют микросферический синтетический алюмосиликат .

дородов разработан во ВНИИ НП и пригоден для топлив, содержащих не более 3% диолефиновых углеводородов. Метод заключается в разделении пробы бензина на группы углеводородов, обладающие различной адсорбционной способностью. В качестве адсорбента используют активированный силикагель . Для фиксации образующихся зон различных групп углеводородов на силикагель наносят флуоресцентный индикатор, представляющий собой смесь судана III с частями оле-финового и ароматического красителей, растворенную в ксилоле. Такой индикатор, распределяясь на силикагеле в соответствующих группах углеводородов, в ультрафиолетовом свете позволяет по различной окраске определить размеры зон различных углеводородов. Метод называется флуоресцентно-индикаторным адсорбционным .

Существует адсорбционная очистка перколяционным методом — парафин фильтруют через слой зерненого неподвижного или движущегося адсорбента. В качестве адсорбента используют крошку синтетического алюмосиликатного катализатора, измельченный боксит, специально изготовленные адсорбенты и др.

Принципиальные схемы адсорбционных процессов показаны на рис. 15-3. При применении зернистого адсорбента используют схемы с неподвижным и с движущимся адсорбентом . В первом случае процесс проводится периодически. Вначале через адсорбент L

в верхней — адсорбционной — зоне аппарата, а регенерация в нижней — десорбционной. При применении пылевидного адсорбента используют схему с циркулирующим псевдоожнженным адсорбентом .

На рис. VIII-6 представлен адсорбер, предназначенный для очистки природного газа от сероводорода и меркаптанов. В корпусе аппарата / диаметром 3,6 м расположены по высоте два слоя цеолита NaX высотой 3,6 м. Каждый слой цеолита 6 поддерживается опорной решеткой 2, на которой установлен перфорированный лист 3 и два слоя металлической сетки. Над верхним слоем цеолита размещен дополнительно слой алюмогеля 7 для осушки газа. Для уменьшения динамического воздействия потока газа и более равномерного его распределения над адсорбентом расположен слой фарфоровых шаров 4 высотой 300 — 600 мм. При загрузке адсорбента используют штуцер 10 и кран-укосину 9. Переток адсорбента из одной зоны в другую при его загрузке и выгрузке осуществляется по трубам 5. Выгрузку адсорбента из аппарата производят по трубопроводу 12.

Наиболее эффективны и перспективны процессы второй и третьей групп, обеспечивающие глубокую очистку и выделение групп углеводородов с высокой степенью чистоты. При контактной очистке применяют естественные глины. При очистке фильтрованием в качестве адсорбента используют крошку алюмосили-катного синтетического катализатора, алюмогели и окись алюминия, содержащие не менее 80% частиц с зернами размером 0,25— 0,5 мм. Адсорбционная способность должна быть для свежего адсорбента 1000—1100, для регенерированного — 900—950*. Свойства алюмосиликатных синтетических адсорбентов приведены ниже:

Сырьем производства нормальных парафинов являются фракции 180-280°С с AT-1 и АВТ-2 и 220-280°С с АВТ-6, поступающие на гидроочистку . Основным продуктом гидроочистки является гидрогенизат 180-305°С, направляемый на установки «Парекс-I» и«Па-рекс- II», где осуществляется извлечение из него н-парафинов адсорбционным способом. В качестве адсорбента используют цеолит, поглощающий только н-алканы. Адсорбция н-алканов протекает в трех адсорберах со стационарным слоем цеолита, работающих по сменно-циклическому графику, при температуре 360-380°С, давлении 1,0-1,1 МПа в присутствии циркулирующего ВСГ. Неадсорбированная часть гидрогенизата — де-

Разбавление сырья растворителем составляет от 1 : 0,5 до 1 : 4 по объему для получения раствора сырья с вязкостью не более 2,5—3 мм2/с при рабочей температуре процесса. В качестве растворителя можно применять бензин марки Бр-1 или деарома-тизированную бензиновую прямогонную фракцию с пределами кипения 80—120 °С. Кратность адсорбента к сырью от 0,5 : 1 до 5 : 1 по массе; в качестве адсорбента используют микросферический синтетический алюмосиликат .

фторопласта-3. В качестве адсорбента используют силикагель с удель-

В качестве адсорбента используют синтетический алюмосиликат с зернами

адсорбента осуществляется несколькими потоками но многоствольному пневмоподъемнику или сплошным слоем. Слой угля из разгру-*-зителя пневмотранспорта проходит холодильник 1 для охлаждения и поступает в адсорбционную секцию 2. Сырье подается в среднюю часть адсорбционной секции 2 через распределительную тарелку и поднимается вверх в противотоке с движущимся вниз адсорбентом. Неадсорбированный газ выводится через верхний коллектор. Движущийся вниз уголь нагревается за счет теплоты адсорбции.

грому падению адсорбционной емкости цеолита и способствует удлинению пробега установки. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака — вытеснителя адсорбированных н-алканов. Обе стадии процесса — адсорбция и десорбция — являются парофазными, осуществляются при температуре около 380 'С и давлении 0,5—1 МПа. Длительность адсорбции примерно в 2 раза меньше продолжительности десорбции. Поэтому на установке предусмотрены 3 периодически переключаемые абсорбера со стационарным слоем цеолита, один из которых работает в режиме адсорбции, а два других в данный период — как десорберы.

Адсорбент, используемый на установке, избирательно адсорбирует н-парафины из смесей их с углеводородами другого строения. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака, который называется вытеснителем; последний циркулирует на установке. Используется также водо-родсодержащий газ, являющийся газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной емкости адсорбента и способствует удлинению пробега установки . В целом обе стадии процесса — адсорбция и десорбция — являются парофазными. Для извлечения из циркулирующего водородсодер-жащего газа попутных паров аммиака используется вода.

силикагель или боксит. Исследования показали, что при сокращении цикла адсорбции количество извлекаемых углеводородов возрастает. На этом и основан процесс короткоцикловой адсорбции. Адсорбция ведется при температуре окружающего воздуха и под давлением, соответствующим давлению в газопроводе. Регенерация адсорбента осуществляется нагретым до 290—315° С отбензиненным и осушенным газом, при этом температура регенерации составляет не менее 205° С. Такая температура обеспечивает полную десорбцию воды и газового бензина. Установка включает два или более адсорберов, которые попеременно работают на стадиях адсорбции и регенерации. Циклы адсорбции и регенерации отрегулированы таким образом, что их продолжительности равны между собой.

Сушка адсорбента осуществляется транспортирующим газом по пути из загрузочного устройства 3 в сепаратор 4.

Часто процесс регенерации адсорбента осуществляется комбинированием рассмотренных выше методов. Тот или иной метод регенерации адсорбента выбирают в зависимости от конкретных условий, свойств разделяемой смеси, масштаба производства, экономики процесса, выполнения условий охраны окружающей среды.

Десорбция органических веществ из адсорбента осуществляется острым водяным паром при температуре 105—140 °С. Смесь десорбирован-ных органических веществ и воды выводится из нижней части адсорбера через штуцер 10. После окончания стадии десорбции осуществляется сначала сушка адсорбента подогретым атмосферным воздухом при температуре 60—100 °С и затем охлаждение атмосферным воздухом. По условиям технологии процесса очистки газов стадии сушки и охлаждения могут быть исключены.

Часто процесс десорбции — регенерации адсорбента осуществляется комбинированием рассмотренных выше методов. Тот или иной метод десорбции — регенерации адсорбента выбирают в зависимости от конкретных условий, свойств разделяемой смеси, масштаба производства и экономики процесса.

Через слой гранулированного адсорбента осуществляется фильтрование как на неподвижном, так и на движущемся адсорбенте. В первом случае масло в чистом виде или в растворе тяжелого бензина фильтруется через неподвижный слой глины с частицами размером 0,3—2 мм.

Адсорбент, используемый на установке, избирательно адсорбирует н-парафины из смесей их с углеводородами другого строения. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака, который называется вытеснителем; последний циркулирует на установке. Используется также водо-родсодержащий газ, являющийся газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной емкости адсорбента и способствует удлинению пробега установки . В целом обе стадии процесса — адсорбция и десорбция. — являются парофазными. Для извлечения из циркулирующего водородсодер-жащего газа попутных паров аммиака используется вода.

Целевым назначением процесса, разработанного в Германии , является получение из дистиллятных, преимущественно керосиновых и дизельных фракций жидких нормальных парафинов высокой степени чистоты и низкозастывающих денор-мализатов - компонентов зимних и арктических сортов реактивных и дизельных топлив. Получаемые в процессе «Парекс» парафины используются как сырье для производства белково-витаминных концентратов, моющих средств, поверхностно-активных веществ и других продуктов нефтехимического синтеза. Сырьем процесса является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава , который предварительно подвергается гидроочистке. В качестве адсорбента используется цеолит цеосорб 5АМ . Используемый адсорбент - цеолит, обладающий молекулярно-сито-вым эффектом, избирательно адсорбирует н-алканы из смесей их с углеводородами изо- или циклического строения. Характерной особенностью процесса «Парекс» является проведение адсорбции в среде циркулирующего водородсодержащего газа, являющегося газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной емкости цеолита и способствует удлинению пробега установки. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака - вытеснителя адсорбированных н-алканов. Обе стадии процесса - адсорбция и десорбция - являются парофазными, осуществляются при температуре около 380°С и давлении 0,5-1 МПа. Длительность адсорбции примерно в 2 раза меньше продолжительности десорбции. Поэтому на установке предусмотрены 3 периодически переключаемые абсорбера со стационарным слоем цеолита, один из которых работает в режиме адсорбции, а два других в данный период - как десорберы.