Главная -> Словарь

Адсорбированные углеводороды

Достаточно высокой эффективностью отличаются технологии УЛФ, основанные на адсорбционных методах разделения. Так, фирмой "Доу кемикл компани" разработана адсорбционная система обработки паров, образующихся при испарении и выходящих из резервуаров. Адсорбер заполняется сополимерной насадкой из шарикового адсорбента нового вида с диаметром шариков 2 мкм и удельной площадью поверхности контакта 400 м2/г . При заполнении резервуара жидкостью или при повышении температуры, вытесняемые пары углеводородов проходят через слой адсорбента и органические компоненты адсорбируются на шариках. При опорожнении резервуара или понижении температуры окружающей среды, воздух засасывается в резервуар также через слой адсорбента. Если этот воздух предварительно подогреть, то он десорби-рует поглощенное вещество, но возникает опасность образования взрывчатой смеси. Для исключения такой опасности воздух заменяют азотом. В этом случае выходной патрубок адсорбера-десорбера имеет Т-образную форму. На обоих концах патрубка установлена запорная арматура. Один из этих концов сообщается с атмосферой, другой - с источником азота. При всасывании по этой схеме в резервуар поступает только азот и кислород воздуха в систему не попадает.

РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ РАЗМЕРОВ АДСОРБЕРА

При расчете адсорбера обычно пользуются экспериментальными данными по активности адсорбента для соответствующих компонентов разделяемой смеси а,.

Расчет основных размеров адсорбера ......................................................................... 293

§ 5. Расчет адсорбера — десорбера

Расчет адсорбера — десорбера

§ 6. Расчет основных размеров адсорбера

Основные размеры адсорбера , так же как и любого другого аппарата, в котором протекает диффузионный процесс, могут быть определены при помощи основного уравнения массопе-редачи :

Расчет основных размеров адсорбера

. § 5. Расчет адсорбера — десорбера ............. 263

§ 6. Расчет основных размеров адсорбера ...... 266

Метод адсорбционного разделения масляных фракций основан на различной поглотительной способности адсорбента по отношению к веществам различного химического состава. В качестве адсорбента применяют силикагель марки АС, в качестве растворителя — нефтяную фракцию, выкипающую в пределе температур 60—80° С. Нефтепродукт, разбавленный растворителем, заливают в бюретку, заполненную адсорбентом, затем последовательно подают алкилат *, бензол, спирто-бензольную смесь, вытесняющую постепенно наиболее слабо адсорбированные углеводороды.

Следовательно, он одновременно ускоряет десорбцию и рекомбинацию адсорбированных молекул путем гидрирования связей С—М на поверхности. Кроме того, про-мотирующее влияние водорода заключается в его способности удалять необратимо адсорбированные углеводороды, например бензол и алкены, с поверхности металла, что приводит к восстановлению активности катализаторов.

Гидроочищенное сырье подвергается осушке в колоннах К-1 или К-2, а затем смешивается с водородсодержащим газом и проходит через теплообменник Т-1 и печь П-1. Нагретое и испаренное сырье поступает в реакторный блок, который состоит из трех адсорберов - К-3, К-4, К-5, работающих по сменно-циклическому графику. В каждом из них последовательно протекают стадии адсорбции, продувки и десорбции. Сырье поступает в тот из адсорберов, в котором проводится стадия адсорбции . Из адсорберов выходит денормализат, который после очистки выводится с установки. После окончания адсорбции проводится продувка. В адсорбер подается аммиак, предварительно подогретый в печи П-2. При продувке с внешней поверхности гранул цеолита удаляются неселективно адсорбированные углеводороды. Продукт после продувки объединяется с денормализатом.

За период А из адсорбента извлекаются почти все адсорбированные углеводороды. Влага практически полностью извлекается за период В. Опыт работы промышленных установок показывает, что Г2, Тя и Гв равны приблизительно 383, 400 и 389 К независимо от других условий регенерации. Температура Т\ — это температура сырого газа на входе в адсорбер. В период С происходит окончательная очистка поверхности адсорбента от тяжелых компонентов, а период D соответствует охлаждению адсорбента.

Процесс дина-крекинг позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. В этом процессе горячее сырье вводят в верхнюю часть вертикального трубчатого реактора, где оно крекируется в кипящем слое инертного теплоносителя в присутствии водородсодержащего газа. Образующиеся дистиллятные продукты частично или полностью могут быть направлены на рециркуляцию . Выделяющийся кокс осаждается на частичках носителя, которые непрерывно опускаются вниз, и, пройдя отпарную зону, поступают в нижнюю часть реактора. В ней происходит газификация кокса парокислородной смесью с образованием водородсодержащего газа, поток которого поднимается вверх. При этом, двигаясь через отпарную зону, газ отпаривает с поверхности носителя адсорбированные углеводороды, а затем поступает в верхнюю часть реактора, поставляя необходимый для реакции водород. Частички носителя после выжига кокса в зоне газификации через транспортную трубу, расположенную в центре реактора, пневмотранспортом подают.в зону реакции. Состав продуктов процесса дина-крекинг зависит от количества ри-сайкла и температуры в зонах гидрокрекинга и газификации. В зависимости от набора продуктов температуру в зоне гидрокрекинга изменяют от 496 до 760 °С , а в зоне газификации — от 927 до 1038 "С.

Процесс ТИП может осуществляться по двум вариантам: с максимальным выходом или с максимальным октановым числом целевого продукта. При работе по первому варианту сырье смешивается с продуктом изомеризации и поступает на адсорбцию нормальных парафиновых углеводородов в блок 2, откуда неадсорбированные углеводороды направляют в стабилизационную колонну 6; адсорбированные углеводороды при работе блока 2 в режиме десорбции вытесняются из цеолита и поступают в реактор изомеризации 3. Продукты изомеризации в смеси с де-сорбентом охлаждаются и направляются в узел сепарации 5, откуда углеводороды поступают в узел адсорбции. Вариант работы с максимальным выходе;.: целевого продукта предпочтителен для сырья, содержащего много гептанов и бензол или более 60% пентанов.

После окончания стадии адсорбции проводится продувка. В адсорбер подается аммиак, предварительно подогретый в печи П-2. При продувке из свободного объема адсорбера удаляются компоненты не вступившего в реакцию сырья, а с внешней поверхности гранул цеолита — неселективно адсорбированные углеводороды. Продувочный продукт объединяется с денормализатом.

Carbide Corp. Стадии изомеризации и разделения комбинированного процесса протекают в газовой фазе при 200—370 °С и 1,5—3,5 МПа. На рис. 3.13 представлена принципиальная блочная схема установки TIP. Схема процесса допускает работу по двум вариантам: с максимальным выходом целевого продукта или с максимальным октановым числом продукта. При работе по первому варианту сырье смешивается с продуктом изомеризации и поступает на адсорбцию линейных алканов в блок 2, откуда неадсорбированные углеводороды направляются в стабилизационную колонну 6, а адсорбированные углеводороды, при работе блока 2 в режиме десорбции, вытесняются из цеолита и поступают в реактор изомеризации 3. Продукты изомеризации в смеси в десорбентом поступают в холодильник 4, а затем в узел сепарации 5, откуда сконденсировавшиеся

Разработана методика разделения насыщенных углеводородов нефтяных фракций на алканы, изоалканы, и циклоалканы жидкостной хроматографией на угле марки БАУ, дополнительно активированном разбавленной азотной кислотой . Установлена следующая последовательность адсорбции углеводородов: нормальные алканы циклоалканы с длинной боковой цепью разветвленные алканы полиалкилзамещенные циклоалканы. Адсорбция проводилась при 20 °С, слабо адсорбированные углеводороды удаляли из колонки изооктаном, а десорбцию нормальных алканов осуществляли гексаном при 50 — 60 °С.

Установки для получения жидких парафинов адсорбционным извлечением. Процесс производства нормальных парафинов из нефтяных фракций с помощью цеолитов включает следующие протекающие последовательно стадии: адсорбцию — поглощение алканов нормального строения из сырья и десорбцию — выделение их из полостей цеолита. Между этими стадиями в процесс включается дополнительная операция — продувка, при которой из адсорбента удаляются компоненты сырья, а с внешней поверхности цеолита — неселективно адсорбированные углеводороды.

струкции систем улавливания паров. Применение находят различного рода адсорберы и конденсаторы. В качестве адсорбентов используют активированный уголь, вспененный полиуретан и другие материалы. Адсорбированные углеводороды десорбиру-ются воздухом или отработавшими газами и сжигаются в двигателе или нейтрализаторе отработавших газов.