Главная -> Словарь

Большинстве промышленных

Диаметр аппарата определяется, исходя из допустимой линейной скорости газового потока. В большинстве процессов нефтепереработки и нефтехимии, в которых применяются аппараты с кипящим слоем, линейная скорость в этих аппаратах может меняться от 0,3 до 1,2 м/сек.

В настоящее время в большинстве процессов синтеза используют практически чистые соединения, поэтому основными видами сырья являются углеводороды , а также различные реагенты . Получение этих углеводородов определяется их содержанием в.нефти или газе.

Скорость образования аддуктов и клатратов заметно выше скорости, при которой достигается равновесие в большинстве процессов адсорбции; кинетику .последних можно сравнить с кинетикой образования соединении включения в кристаллических решетках с пустотами в форме слоев .

В отдельных случаях полученный пссле хлорирования продукт представляет ссбой смесь стереоизомеров гекихл гексана, моно-, ди- и трихлорбензолов и целого Гряда S Р№,а,те хл°РпРоизв°Лных. В этой смеси только ^изомер = 112 С) обладает свойствами инсектицида. Количество этогп , мера может быть различно, в зависимости от с^собГхлориоова„и ' В присутствии бисульфида бензила при ультрафиолетовом S нии можно получить смеси, содержащие 15-25% т-Тз?меоа ИГ*" в большинстве процессов его выход невелик -ml^TK° Общая конверсия в продукты хлорирования составляет 40-50% благодаря тому что бблыпя* I бензола уносится вместе с остаточными газами большая 4?сть

Колпачковые тарелки наиболее универсальны; они обеспечивают стабильную работу колонн в большинстве процессов, хотя по ряду показателей и уступают тарелкам других типов . Допустимая скорость паров для кол-пачковых тарелок наименьшая, несмотря на наибольшую иссле-дованность и отработанность их конструкции. Это объясняется тем, что пары от поверхности жидкости отрываются вертикально, а их локальные скорости значительно превышают средние. Так, скорость паров, отнесенная к площади барботажа, для колпачковых тарелок наивысшая. В тарелках новых типов зеркало барботажа в 2—3 раза больше, чем в колпачковых ; направление взлета капель с поверхности жидкости наклонное, что затрудняет их сбрасывание на вышележащую тарелку. Колпачки создают большое сопротивление

Газы, образующиеся в большинстве процессов, содержат только насыщенные соединения: метан, этан, пропан, бутаны и иногда водород. Слово насыщенные означает углеводороды, не содержащие двойных

В большинстве процессов деструктивной переработки нефти газ получается из сепаратора соответствующей установки. ?При этом

Растворители, не стабильные при высоких температурах или имеющие высокую температуру кипения, отгоняют в вакууме. Рас-' творители, находящиеся в жидком состоянии при повышенных давлениях , отгоняют под давлением, обеспечивающим конденсацию их паров при отводе тепла водой. При регенерации смеси низко- и высококипящих растворителей в первую очередь под давлением отгоняют преимущественно низкокипящий растворитель, а затем после повышения температуры при атмосферном давлении — вы-оококипящий. С целью сокращения энергозатрат для предварительного подогрева рафинатного раствора используют тепло выходящего из системы горячего рафината. Экстрактный раствор предварительно подогревают горячим растворителем, используют также тепло конденсации паров растворителя, выходящих из испарителей. Смесь паров растворителя и воды из отпарных колонн направляют в секцию регенерации растворителя из водных растворов. В подавляющем большинстве процессов селективной очистки нефтяного сырья растворители отгоняют в испарителях колонного типа; иногда используют горизонтальные испарители.

большинстве процессов термической переработки ТПЭ образуются фусы и шламы, количество которых может достигать 10 - 15 мас.%.

В большинстве процессов используют в качестве катализатора железо, промотированное окисью алюминия и окисью калия.

газе. Затем в теплообменниках повышают температуру газа до рабочей и вводят его в реактор. Выходящие из реактора газы охлаждают до минус 10 — минус 20°, чтобы сконденсировать подавляющую часть образовавшегося аммиака. Часть газа выводят после этого из установки, чтобы в системе не накапливались инертные примеси. Оставшуюся газовую смесь снова подвергают сжатию и смешивают со свежей исходной газовой смесью. В большинстве процессов суммарный выход равняется 85—90%.

Большую роль играет дегидрирование этана и бутана в этилен и бутилен. Дегидрирование пропана в промышленном масштабе осуществляется незначительно, так как пропилеи, образующийся совместно с другими углеводородами при других процессах, в частности при пиролизе, полностью покрывает потребность в данном продукте в большинстве промышленных стран. Поэтому термическое и каталитическое дегидрирование .пропана описывается вкратце. Правда, пропилен, получаемый путем каталитического дегидрирования пропана, дешевле образующегося при пиролизе.

Приведенные в конце книги обзорные таблицы потребления и производственных мощностей пропилена в различных странах свидетельствуют о повсеместном увеличении выпуска пропилена. Однако несмотря на широкие возможности использования пропилена для производства различных продуктов , в большинстве промышленных стран наблюдается избыток пропилена из-за постоянного роста производства этилена, при котором обязательно образуется пропилен. В США в 1963 г. избыток пропилена составил ~8 млн. т. при потреблении пропилена в нефтехимии 1,54 млн. т. Избыточный пропилен был использован в США большей частью в качестве топлива. Тем не менее, предполагают , что после 1975 г. в США может оказаться дефицит пропилена.

Растворители. На большинстве промышленных установок масляных производств примеЕ1яют пропан 95 — 96 % —ной чистоты. В состав технического пропана входят примеси этана и бутанов. Допускается со — дер кание этана не выше 2 % масс, и буганов не более 4 % масс. При повышенных концентрациях этана в техническом пропане, хотя и

Для химика, изучающего химизм рассматриваемых здесь реакций, тепловой эффект каталитического крекинга имеет второстепенное значение. Однако эта величина приобретает первостепенное значение при конструировании и эксплуатации промышленной установки. Известно, что реакции крекинга эндотермические, а удаление кокса с катализатора путем выжигания воздухом характеризуется экзотермическим процессом. Экономически целесообразно использование промышленной установкой части тепла, образующегося во время цикла регенерации для перевода сырья в паровую фазу и для самого крекинга. Такой теплообмен осуществляется в большей или меньшей степени па большинстве промышленных установок. При этом необходимо осуществление тщательного контроля за повышением температуры во время цикла регенерации. Выжигание 1 % кокса па катализаторе повышает в адиабатических условиях температуру катализатора на 316° С. Применяющиеся катализаторы не могут ьыдержать такое повышение температуры сверх температуры крекинга, поэтому приходится принимать меры для контроля за течением процесса регенерации. Промышленная установка каталитического крекинга является по существу большой конструкцией для контроля за выжигом кокса.

Окись железа, соответствующим образом промотированная углекислым калием, может применяться и без носителя . «Шелл Дэвэлоп-мент Ко» были проведены обширные работы, в результате которых был получен специальный катализатор, содержавший окись железа, промоти-рованную углекислым калием без носителя. Этот катализатор был внедрен в промышленность под названием «катализатор Шелл 105». Его примерный состав — 90 Fe203 — 4 Сг203 — 6 К2СО., . Позже был приготовлен катализатор «205», содержащий больше К2С03. Этот катализатор обладает лучшей способностью к саморегенерации с меньшим расходом пара, по, по-видимому, несколько худшей избирательностью. В условиях большого разбавления сырья водяным паром катализатор «105» работает непрерывно неделю или немного больше, а катализатор «205» несколько месяцев. Катализатор «105» используется в настоящее время на большинстве промышленных установок. Катализатор «205» получил ограниченное применение, как и катализатор