Главная -> Словарь

Большинстве зарубежных

Во время полимеризации образовавшийся полипропилен выпадает в осадок. На большинстве установок концентрация пропилена в углеводороде подбирается так, чтобы прореагировавший раствор содержал около 20—30% осажденного твердого вещества. В разделительной колонне отгоняется непрореагировавший пропилен и часть растворителя. Остается суспензия полипропилена в растворителе. Растворитель после перегонки или возвращается прямо в реактор, или еще раз перегоняется перед повторным использованием. Отогнанный пропилен конденсируется, перегоняется и снова возвращается в реактор. Суспензия полипропилена пропускается через промежуточный сборник и центрифугу, где полипропилен освобождается от остаточного растворителя. Разбавитель отсасывается, тоже очищается на колонне и возвращается в реакцию. Отделенный на центрифуге сырой полипропилен суспендируется в низших спиртах . Для разложения содержащегося еще в полипропилене катализатора к растворителю добавляется соляная кислота. Затем суспензия спирт — пропилен центрифугируется, спирт освобождается путем перегонки от остатков катализатора и разбавителей. После промывки водой, сушки, выдержки и добавки антиоксидантов полипропилен готов для дальнейшей переработки.

основанием которой служит металлическая сетка. Охлажденный раствор сырья подается в днище корпуса фильтра. Уровень жидкости в фильтре поддерживается таким, чтобы в нее было погружено --60 % поверхности барабана. При вращении барабана фильтрующая его поверхность последовательно погружается в суспензию сырья. Н погруженной части барабана за счет вакуума во внутренних его секциях, создаваемого вакуум — компрессором, отсасывающим инер — тный газ, происходит фильтрование. Фильтрат проходит через ткань, а кристаллы отлагаются на наружной поверхности ткани, образуя осадок в виде лепешки толщиной до 12 мм. По выходе из зоны фильтрования лепешка попадает в зону промывки, где промывается от масла охлажденным растворителем. Затем лепешка попадает в зону просушки, где из нее отсасывается оставшийся растворитель, и далее в зону отдувки инертным газом. После отдувки лепешка срезается ножом, скользящим по крепежной проволоке, направляется к шнеку и сбрасывается вместе с добавленным растворителем в приемник для гача или петролатума. По мере необходимости , подачу сырья прекращают и проводят горячую промывку. Она может быть запрограммирована по времени и температуре промывки и на большинстве установок осуществляется с втоматически в период рабочего цикла.

Первая промышленная установка модели А пущена в 1951 г., а модели В в 1953 г. Диапазон мощностей установок ортофлоу широк. Количество рециркулирующего каталитического газойля на большинстве установок составляет 40—75% от количества крекируемого свежего сырья.

Схема фракционирования продуктов сернокислотного алкилирования изобутана олефинами на большинстве установок примерно одинаковая . Мало отличаются технологический режим работы колонн и число тарелок. В табл. 30 представлены в качестве примера размеры и режим работы колонн, характерные для фракционирующего отделения установки алкилирования производительностью 250 м3/сутки алкилата.

На большинстве установок селективной очистки процесс экстракции осуществляется в противоточных насадочных колоннах, которые из-за недостаточной степени контактирования фаз не обеспечивают требуемой глубины извлечения низкоиндексных компонентов из очищаемого сырья. Глубина извлечения масляных компонентов при использовании колонн такого типа при одноступенчатой экстракции составляет 85—90% от их потенциального содержания в сырье. Для повышения разделяющей способности и производительности экстракционных колонн на ряде установок вместо насадки используют жалюзийные и перфорированные тарелки, позволяющие повысить производительность по сравнению с насадочными колоннами на 15—20% при очистке дистиллятного сырья. Эффективность экстракции в процессе селективной очистки может быть повышена при создании пульсаци-онного режима в насадочных колоннах i или замене насадки в верхней части колонны на вращающиеся вибрирующие тарелки . Улучшить контакт между сырьем и растворителем в экстракционных колоннах можно, пропуская противотоком к движению растворителя инертный газ с пульсирующим изменением его расхода . Такой способ экстракции позволяет вследствие увеличения дисперсности и перемешивания движущихся потоков с учетом пульсационного режима повысить степень извлечения из сырья компонентов, ухудшающих эксплуатационные свойства масел.

На большинстве установок селективной очистки процесс экстракции осуществляется в противоточных насадочных колоннах, которые из-за недостаточной степени контактирования фаз не обеспечивают требуемой глубины извлечения низкоиндексных компонентов из очищаемого сырья. Глубина извлечения масляных компонентов при использовании колонн такого типа при одноступенчатой экстракции составляет 85—90% от их потенциального содержания в сырье. Для повышения разделяющей способности и производительности экстракционных колонн на ряде установок вместо насадки используют жалюзийные и перфорированные тарелки, позволяющие повысить производительность по сравнению с насадочными колоннами на 15—20% при очистке дистиллятного сырья. Эффективность экстракции в процессе селективной очистки может быть повышена при создании пульсаци-онного режима в насадочных колоннах ' или замене насадки в верхней части колонны на вращающиеся вибрирующие тарелки . Улучшить контакт между сырьем и растворителем в экстракционных колоннах можно, пропуская противотоком к движению растворителя инертный газ с пульсирующим изменением его расхода . Такой способ экстракции позволяет вследствие увеличения дисперсности и перемешивания движущихся потоков с учетом пульсационного режима повысить степень извлечения из сырья компонентов, ухудшающих эксплуатационные свойства масел.

Тепло боковых погонов фракционирующих колонн на большинстве установок используют для генерации пара, а на некоторых установках — для подогрева первичного сырья.

5. Срок службы катализаторов на большинстве установок превышает проектные показатели. Межрегенерационный цикл катализаторов увеличился в 2—3 раза.

В большинстве установок используется парофазный процесс, в качестве катализатора — фосфорная кислота на кизельгуре, реактор — секционированный слоями катализатора; температура процесса 200 — 250 °С, давление — 2,8 — 4,2 МПа, фракции пропилена с содержанием основного компонента 40 — 85%. Особенностью процесса является полная утилизация побочных продуктов, отсутствие сточных вод и коррозии аппаратуры. Выход по бензолу достигает 96 — 97%, по пропилену — 91 — 92%, возможность применения в основном углеродистой стали привело к значительному сокращению капитальных затрат. Технологическая схема этого процесса разработана фирмой UOP .

Применение выносных котлов дожига монооксида углерода экономически выгодно только на установках большой мощности . Кроме того, они не надежны *в эксплуатации и на большинстве установок или отсутствуют, или не эксплуатируются. Выбросы в атмосферу значительных количеств монооксида углерода с газами регенерации приводят к потере энергии в виде потенциального тепла несгоревшего СО и загрязнению атмосферы.

До 1960 г. каталитическая конверсия углеводородного сырья водяным паром проводилась в основном под давлением, близким к атмосферному. Однако лучшие экономические показатели были получены при конверсии под давлением, поэтому в настоящее время на большинстве установок применяют процесс при 2,0 МПа и выше.

На большинстве зарубежных установок, вырабатывающих рядовой кокс, температура на выходе из печи равна 500 °С, рабочее давление в камерах 0,17-0,21 МПа, коэффициент рециркуляции - 1,2-1,3. При получении игольчатого кокса технологический режим более жесткий: вторичное сырье нагревают до 510 °С, коксование проводят под давлением, 0, 7 МПа, коэффициент рециркуляции поддерживают в пределах 1,8-2,0. Качество кокса улучшают вовлечением в процесс га— зойлевых фракций, что позволяет одновременно увеличить и выход кокса. С учетом производительности ус-

ной оси. Такое расположение штуцера на ряде установок имело своей целью упростить компоновку аппарата. Опыт эксплуатации показывает, что боковой ввод сырья является причиной неравномерного нагрева камеры, особенно в нижней части. Возникающие деформации способствуют образованию трещин, вздутий и других дефект9в, снижающих надежность аппарата. При расположении штуцера ввода сырья горизонтально и под углом вверх противоположная стенка нагревается более интенсивно и возникают дополнительные напряжения. Надежность работы реакционной камеры может быть увеличена при центральном вводе сырья, позволяющем обеспечить равномерный нагрев аппарата . Такое конструктивное оформление узла ввода сырья уменьшает деформационные явления и создает более равномерное температурное поле в металле, горловины камеры .

В большинстве зарубежных стандартов этот показатель нормируется в пределах, в стандартах Советского Союза и ГДР ограничен только нижний предел, по температуре размягчения. Однако в ГОСТе 22245-76 как показатель введен индекс пенетрации, устанавливающий зависимость между температурой размягчения и глубиной проникания иглы при 25°С, который фактически ограничивает верхний предел по температуре размягчения.

Способы управления процессом каталитического крекинга, нашедшие применение в известных из литературы системах, определяются прежде всего видом используемых математических моделей. Поскольку в большинстве зарубежных систем для описания процесса используются линейные модели, для нахождения оптимального режима функционирования процесса применяются различные модификации линейного программирования , в том числе, например, последовательный симплекс-метод . Известны примеры использования полиноминальных моделей, квадратичных относительно управляющих воздействий. В этом случае применяется адекватная стратегия отыскания экстремума .

В большинстве зарубежных процессов производства кокса заданной формы и размеров коксование формовок осуществляется в потоке газообразного или твердого теплоносителя. Эти способы прямого нагрева по сравнению с нагреванием через стенку имеют следующие преимущества: гибкость, простоту, высокую производительность и непрерывность процесса. Основной недостаток этого способа заключается в образовании низкосортных побочных продуктов в виде запыленных смол и снижения выхода кокса за счет угара.

В большинстве зарубежных процессов производства кокса заданной формы и размеров коксование формовок осуществляется в потоке газообразного или твердого теплоносителя. Эти способы прямого нагрева по сравнению с нагреванием через стенку имеют следующие преимущества: гибкость, простоту, высокую производительность и непрерывность процесса. Основной недостаток этого способа заключается в образовании низкосортных побочных продуктов в виде запыленных смол и снижения выхода кокса за счет угара.

В большинстве зарубежных стандартов этот показатель нормируется пределах, в стандартах Советского Союза и ГДР огра-мчен только нижний предел по температуре размягчения. Однако в ОСТе 22245-76 как показатель введен индекс пенетрации, устанав-мвающий зависимость между температурой размягчения и глубиной про-мкания иглы при 25°С, который фактически ограничивает верхний пре-;ел по температуре размягчения.

В большинстве зарубежных стандартов этот показатель нормируется в пределах, в стандартах Советского Союза и ГДР ограничен только нижний предел по температуре размягчения. Однако в ГОСТе 22245-76 как показатель введен индекс пенетрации, устанавливающий зависимость Иежду~ температурШ раамягчешипгглубиной-нре-никания иглы при 25°С, который фактически ограничивает верхний предел по температуре размягчения.

от того, насколько эффективно используется реакционный объем коксовых камер. Как уже указывалось выше, на большинстве зарубежных УЗК общепринятым является 48-часовой цикл работы коксовых камер , позво ляет отводить тепло за счет испарения ацетона. Кислота в это? случае подается в виде раствора в ацетоне. Количество кислот! составляет 0,05—0,1% от реакционной массы, температура разло жения около 75 °С. В других работах предлагают поддерживат температуру разложения в пределах 30—70 °С, но лучше 45-55 °С .