Главная -> Словарь

Циркуляцию катализатора

Постепенно снижают давление пара в пароперегревателе и паросборнике, а также подачу химически очищенной воды в котлы. При температуре газовых потоков, проходящих через котлы, ниже 200 °С котлы отключают от коллектора насыщенного пара п при температуре дымовых газов на выходе из печи 300— 450 °С постепенно прекращают циркуляцию инертного газа. Всю систему через реакционную печь продувают инертным газом до отсутствия в газе горючих компонентов.

Система инертного газа установок депарафинизации и обезмасливания состоит из двух схем: вакуумной и дыхательной. Вакуумная схема является циркуляционной. Циркуляцию инертного газа осуществляют вакуумные компрессоры, которые сжимают его до избыточного давления 50—70 кПа, после чего инертный газ ох-

Регенерация катализатора. По окончании цикла реакции катализатор теряет активность вследствие отложения на нем кокса. Процесс регенерации осуществляется поэтапно. Сначала прекращается прием сырья на установкуГ Блок гидроочистки и блок стабилизации отключаются. Циркуляция водородсодержащего газа в блоке платформинга продолжается для промывки системы от углеводородов. Далее постепенно сокращается подача топлива в форсунки печи платформинга до полного отключения. Система постепенно охлаждается до 200°С, и циркуляция водородсодержа-, щего газа прекращается. Водородсодержащий газ сбрасывается через редукционные клапаны в топливную сеть. Из реакторов остаток паров углеводородов отсасывается вакуумным насосом. Затем система продувается инертным газом в атмбсферу. После продувки система заполняется инертным газом до давления 1 МПа, включается циркуляционный компрессор и реакторный блок постепенно разогревается при постоянной циркуляции инертного газа. При 250 °С к инертному газу добавляется воздух в таком ко-.личестве, чтобы концентрация кислорода в инертном газе не превышала 0,5% в начале регенерации и 2% в конце регенерации. Выжигание кокса проводится в две ступени: первая ступень при 250—300°С, вторая при 380—400°С. После окончания выжигания кокса катализатор прокаливают при 500 °С. Затем систему охлаждают, циркуляцию инертного газа прекращают и сбрасывают его в атмосферу. После этого снова продувают систему водородсодержащим газом.

на циркуляцию инертного углеводорода . на подачу питающей воды ..... Относительные капитальные вложения 450 253 0,77 235 1,0

Система инертного газа состоит из двух схем: вакуумной и дыхательной. Вакуумная схема является циркуляционной, причем циркуляцию инертного газа осуществляют вакуумные компрессоры. Инертный газ из газгольдера E-I2 поступает в приемный сборник вакуумных компрессоров E-I4. Из этого сборника инертный газ через холодильник Т-28 подается вакуум-компрессором в сборник Е-15а, затем в холодильник Т-29 на охлаждение растворителем. Далее через сборники E-I5 и E-I6 он направляется в вакуум-фильтры для отдувки парафиновой лепешки и для предотвращения образования вакуума в корпусах фильтров. Для отдувки парафиновой лепешки часть потока инертного газа год избыточным давлением не более 0,05 МПа поступает в фильтр через распределительную головку барабана. Второй поток под избыточным давлением до 0,001 МПа поступает в корпус вакуум-фильтров, в пространство между барабаном и кожухом фильтра. Создаваемое в результате этого избыточное давление предотвращает засасывание воздуха в фильтр.

Одновременно с налаживанием охлаждения и циркуляции растворителя готовят к пуску отделение фильтрования. Фильтры готовят к включению в работу, как описано в разделе "Основное оборудование установки и его эксплуатация". Закончив подготовку фильтров, налаживают циркуляцию инертного газа в системе фильтрования по схеме:

Наладив циркуляцию инертного газа, охлаждают холодным растворителем вакуум-фильтры, при этом растворитель подают по схеме холодной промывки. Как только температура растворителя, циркулирующего по сырьевому потоку кристаллизационного отделения, достигнет температуры фильтрования, включают

Убедившись в герметичности системы после ее опрессовки, прекращают циркуляцию инертного газа, сбрасывают давление из системы и по той же схеме, по которой закачивали инертный газ, начинают закачивать в систему водород. При пуске вновь построенной установки для лучшей проверки герметичности системы ее разогревают не водородсодержащим газом, а инертным газом со скоростью 5—6е С в час.

Не прекращая циркуляции водородсодержащего газа, снижают температуру до 250 С и гасят печь, затем снижают температуру в реакторах до 100 С и останавливают циркуляционный компрессор. Снижают давление в системе регенерации со скоростью не более О, 5 МПа в час и дренируют жидкость из всех сепараторов, трубопроводов и теплообменников. Продувают систему техническим азотом со сбросом на свечу и приступают к промывке системы. Повышают давление технического азота в системе до 0,4-0,5 МПа, включают компрессор и в течение 1 ч проводят ' циркуляцию инертного газа, после чего освобождают систему от га^за. Эту операцию проводят до тех пор, пока

воляет увеличить циркуляцию инертного газа, тепло-съем и подачу кислорода. Ограничивается давление мощностью компрессора. Включают в работу воздушный компрессор и доводят содержание кислорода в газе на входе в реактор до 0,5-0,6% . Подают воздух из ресивера в первую секцию печи риформинга или на вход в реакторы. Перенос места подачи воздуха непосредственно на вход в реактор уменьшает образование оксидов железа и попадание их в слой катализатора, снижает перепад давления в слое катализатора.

Пассивирование катализаторов проводят циркулирующим инертным газом, содержащим 0,5—5 объемн. % Ог при давлении в системах 1,0—1,5 МПа и температуре ниже 100 °С. Содержание кислорода в инертном газе за счет подачи воздуха в начальный период пассивирования поддерживают в пределах 0,5— 0,6 объемн. %. Если температуры в реакторах не повышаются, содержание кислорода постепенно доводят до 4—5 объемн. %. Циркуляцию инертного газа продолжают до тех пор, пока содержание кислорода на входе и выходе из реакторов не будет одинаковым.

После загрузки аппаратуры начинают осуществлять циркуляцию катализатора. По заполнении реактора и регенератора катализатором осматривают нижний выравниватель потока через нижние люки реактора; продувают сжатым воздухом все коллекторы для ввода и вывода смеси газов, удаляя из них катализатор, попавший туда при заполнении аппарата катализатором.

Начав циркуляцию катализатора, приступают к его постепенному прогреву. В первый период циркуляции температура воздуха, подаваемого в пневмоподъемники, поддерживается на уровне 180—200° во избежание конденсации влаги и поглощения ее катализатором. Такую температуру воздуха поддерживают до установления постоянной температуры циркулирующего катализатора в аппаратуре. После прекращения подъема температуры катализатора продолжают циркуляцию его еще 2 часа при той же температуре воздуха .

3. Установить циркуляцию катализатора в соответствии с заданным режимом и отрегулировать пневмотранспорт, обеспечивая его устойчивую работу до включения реактора. Обычно в началь-

ный период пуска установки циркуляцию катализатора поддерживают на 10—15% ниже эксплуатационной. Это необходимо для увеличения времени пребывания катализатора в регенераторе и облегчения регенерации первых порций закоксованного катализатора, поступающих в регенератор при низкой температуре. Пониженная циркуляция катализатора продолжается до момента повышения температуры катализатора на входе в регенератор до 425—430° .

Катализатор должен циркулировать в системе с заданной производительностью до достаточно полной регенерации его , затем производительность снижается на 25—30% и циркуляция продолжается до охлаждения катализатора в аппаратах реакторной части приблизительно до 320-—350°. После этого, перекрыв заслонки на катализаторопроводах к дозерам и прекратив поступление к ним катализатора, закрывают подъемные гильзы дозеров и таким образом прекращают циркуляцию катализатора.

а) Зависанием катализатора в напорном стояке реактора. В этом случае необходимо закрыть дозеры, прекратить подачу воздуха в регенератор, а сырья в реактор. Принятые меры ведут к понижению давления в реакторе и устранению зависания катализатора. После этого восстанавливают, начиная с регенератора, циркуляцию катализатора.

Чем выше равновесная актатность катализатора, тем более глубоким изменениям подвергается сырье при сохранении постоянными остальных условий процесса крекинга. Если при этом крекинг сырья протекает слишком глубоко, то понижаюг температуру в зоне крекинга, увеличивают количество пропускаемого через реактор сырья или принимают другие меры, приводящие к желательным результатам. Наоборот, если активность катализатора недостаточна, то повышают температуру в реакторе, усиливают циркуляцию катализатора, глубже регенерируют катализатор и т. д. Однако необходимо иметь в виду, что при недостаточной активности катализатора регулирование глубины превращения сырья только путем изменения этих факторов может привести к снижению выхода целевых продуктов и ухудшению экономических показателей работы установки.

Если при регенераторе нет холодильника, то в случае повышения температуры сырья приходится снижать циркуляцию катализатора, чтобы удержать на . прежнем

Математическое описание каталитического крекинга в движущемся слое использовано для определения режимов действующей установки, максимизирующих выходы бензина и суммы светлых углеводородов. Для поиска оптимума использовали программу поиска экстремума функции многих переменных . При поиске подбирали следующие режимные показатели: производительность установки, температуру сырья на входе в реактор, температуру катализатора на входе в реактор, циркуляцию катализатора. Подбор осуществляли внутри диапазонов, определяемых технологическими ограничениями: по производительности 35—50 т/ч, температуре сырья на входе в реактор 455—490°С, температуре катализатора на входе в реактор 480—530°С и кратности циркуляции катализатора 75—110 т/ч. Результаты расчетов поиска оптимальных условий выходов бензина и суммы бензина и дизельного топлива приведены в табл. 19.

Пример 9. 4. Определить высоты стояков регенератора и реактора, обеспечивающие стабильную циркуляцию катализатора между этими аппаратами установки каталитического крекинга с пылевидным циркулирующим алюмоси-лпкатным катализатором производительностью по сырью 1600 т/сутки. Температура начала кипения вакуумного отгона 350° С, конца кипения 500° С. Температура кипящего слоя катализатора в реакторе 500° С, в регенераторе 580° С. Абсолютное давление газопаровой фазы на выходе из реактора 1000 мм рт. ст., на выходе из регенератора 850 мм рт. ст.

В задачу дальнейших исследований входили выбор рациональной технологической схемы реакторпо-регенерациоипого узла, определение относительных объемов аппаратов, газодинамического режима и пределов его изменения, разработка конструкций аппаратов, обеспечивающих циркуляцию катализатора в системе, а также выявление закономерности изменения эффекта крекинга в зависимости от режима. Дальнейшие работы требовали создания модельных установок производительностью не менее 250—300 кг сырья в сутки.