Главная -> Словарь

Циркулирует охлаждающая

Испытание катализаторов в эрлифте проводят следующим образом. Из целевой фракции катализатора отбирают 5 г и, сняв крышку и ударную пластину, насыпают катализатор в пространство между трубкой 3 и кожухом 4. Затем устанавливают на место снятые детали и включают циркуляцию. Расход воздуха при этом должен соответствовать значению, найденному калибровкой. Через 15 мин циркуляцию прекращают, отворачивают сопло и выгружают катализатор. Образовавшуюся крошку из пробы удаляют через сито №25, а оставшиеся частицы взвешивают. По полученным данным рассчитывают индекс механического износа в % по формуле:

Переход на нормальную эксплуатацию. По достижении на выходе из печей температуры 270—280° С горячую циркуляцию прекращают, полумазут из вакуумной колонны переводят в холодильник гудрона, а сырьевой насос переключают на питание свежей нефтью. Температуру продукта на выходе из вакуумной печи постепенно повышают до 350—370° С. Одновременно включают барометрический конденсатор и систему эжекторов, в отпарные секции вакуумной колонны подают водяной пар и следят за изменением качества отходящих масляных дистиллятов. Никаких дистиллятов кроме солярового не отбирают, сбрасывая их в гудрон. Отбор этих дистиллятов начинают после того, как температура сырья на выходе из печи будет на 30—40° С ниже проектной. Орошение вакуумной колонны включают, когда температура наверху составит 200—220° С.

Остановку блока МЭА очистки водорода от С02 начинают с постепенного понижения расхода пара в подогревателе десорберов. Затем снижают расход циркулирующего раствора МЭА, и при температуре внизу десорберов 80 °С циркуляцию прекращают, а раствор МЭА откачивают в емкости. Прекращают также подачу оборотной воды в конденсационные колонны, холодильники и конденсаторы. Во время остановки в зимнее время воду из аппаратов и трубопроводов удаляют.

Переход на нормальную эксплуатацию. По достижении нефтепродуктом на выходе из печей температуры 250—280° С горячую циркуляцию прекращают, полумазут из вакуумной колонны пере-

В процессе окисления битум циркулирует через холодильник, чем обеспечивается указанный ограниченный температурный режим. Битум забирается из куба насосом, проходит по трубопроводу откачки, прокачивается через холодильник и по циркуляционной линии возвращается в куб. Битум пускают на циркуляцию в момент, когда температура в кубе начинает превышать 255°. Циркуляцию •стремятся вести непрерывно, чтобы она не прекращалась до конца окисления. Это не всегда удается. Если температура в кубе, снижаясь, доходит до 240°, то циркуляцию прекращают. Когда температура опять поднимется выше 255°, циркуляцию возобновляют. При нормальном режиме температура в газовом пространстве куба держится на уровне 220 — 225°.

По окончании выпаривания и получения готового мылонафта циркуляцию прекращают и мылонафт из колонны откачивают в товарную емкость, где его хранят при температуре 75—85°.

Испытание катализаторов в эрлифте проводят следующим образом. Из целевой фракции катализатора отбирают 5 г и, сняв крышку и ударную пластину, насыпают катализатор в пространство между трубкой 3 и кожухом 4. Затем устанавливают на место снятые детали и включают циркуляцию. Расход воздуха при этом должен соответствовать значению, найденному калибровкой. Через 15 мин циркуляцию прекращают, отворачивают сопло и выгружают катализатор. Образовавшуюся крошку из пробы удаляют через сито №25, а оставшиеся частицы взвешивают. По полученным данным рассчитывают индекс механического износа в % по Формуле:

тельные аппараты и установку переводят на "горячую" циркуляцию. Постепенно снижается температура потоков на выходе из трубчатой печи до 160-180 °С. После чего тушат форсунки печей, продолжая "холодную" циркуляцию. При температуре потоков 120-140 °С циркуляцию прекращают.

Заполняют колонну гудроном до уровня 2-3 а , затем разжигают форсунки печи и налаживают циркуляцию4, одновременно повышая температуру. Следует помнить, что если в сырье находилась вода, то при 100°С возможно "вскипание" и выброс сырья. При 200°С начинают подачу свежего сырья, не прекращая циркуляции, до уровня 8-10 м, затем начинают подавать воздух на окисление. Циркуляцию прекращают. При получении качественного анализа нижнего продукта колонны готовый битум откачивают в промежуточную емкость. Увеличивают подачу сырья, соответственно увеличивая расход откачиваемого битума, и постепенно доводят производительность до проектной. Одновременно увеличивают пс--дачу воздуха на окисление. При этом необходимо следить за перепадом температур верха и низа колонны. Нельзя допускать выравнивание температур, так как это приводит к выбросу продукта из колонны. Температура газовой фазы вверху колонны должна быть ниже температуры жидкой фазы внизу колонны на 15-20°С. Если температуры верха и низа начали сближаться по величине, следует уменьшить подачу воздуха на окисление и подать в колонну воду для съема тепла.

Циркуляция продукта в рафинатных блоках на температурном режиме по технологической карте с подачей водяного пара в колонны 37 и 43 для извлечения всего фурфурола, содержащегося в рафинатном растворе, осуществляется до тех пор, пока рафинат снизу колонны 37 не будет обладать товарными качествами. После этого постепенно гасят форсунки печи 33; и по достижении на выходе из печи температуры 140—150 °С циркуляцию прекращают и продукт из змеевиков печи 33 вытесняют в колонны 36 и 42, подачу водяного пара в колонны 37 и 43 прекращают, а вакуум с аппаратов, работающих под пониженным давлением, снимают. Затем продувают змеевик печи водяным паром по специальному отводу в канализацию.

Реактор для сернокислотного алки-лирования с перемешивающим устройством имеет внутренний трубный пучок 3 для отвода теплоты реакции, по которому циркулирует охлаждающая жидкость . В нижней части реактора расположен пропеллерный насос 4, создающий интенсивное перемешивание поступающего снизу сырья и поступающей сверху кислоты.

Технологическая схема получения w-бутанола гидрированием кротонового альдегида представлена на рис. 9. ИсхбдньшТщеталь-дегид в смеси с паровым конденсатом подается в альдолизатор, представляющий трубчатый реактор типа «труба в трубе». В наружных трубах циркулирует охлаждающая вода, поддерживающая температуру реакции на уровне 45° С.-

Основными узлами машины являются два вращающихся барабана 1 диаметром 1400 мм и шириной 660 мм, погруженные в ванну 2 с расплавленным парафином. Барабаны имеют цилиндрические копцептрично расположенные двойные стенки, между которыми циркулирует охлаждающая вода. При вращении барабанов на их наружной поверхности образуется пленка застывшего парафина, которая затем разрезается на таблетки двумя винтовыми ножами 3. Винтовые ножи представляют собой пусто-

Они бывают одно- и многотрубные . Иногда пленочные реакторы состоят из нескольких концентрических цилиндров: в часть образованных ими кольцевых пространств подают реагенты, а в остальных циркулирует охлаждающая вода . Органический реагент вводят сверху через специальные дозирующие устройства, что обеспечивает на стенках образование равномерно стекающей пленки жидкости. Разбавленный воздухом SO3 подают тоже сверху, прямотоком к жидкости, причем, чтобы SO3 не попадал в верхнюю часть реактора, туда вводят воздух, а разбавленный SO3 подают через специальные трубы, опущенные в реакционное пространство.

Розлив на рамных машинах в разборные формы. Машины для розлива в разборные фромы состоят из большого числа камер 4 , куда заливают парафин. Камеры свободно передвигаются на двух параллельно установленных валах. Между камерами для залива парафина расположены камеры 5, в которых циркулирует охлаждающая вода. Перед заливом парафина вся система камер уплотняется с помощью гидравлического пресса . Плунжер

Был предложен способ розлива парафина в тонкостенных металлических формах прямоугольного сечения . Между двойными стенками форм циркулирует охлаждающая вода. В донной части форм имеется труба для подвода сжатого воздуха. После того как парафин застынет, форму переворачивают вверх дном и вместо холодной воды к. кожуху подводят водяной пар, а к капиллярной трубке — сжатый воздух. При этом тонкий слой поверхности плиты, прилегающей к стенкам формы, расплавляется, и под действием собственного веса и давления воздуха плита парафина выпадает из формы. Расплавленный поверхностный слой плиты быстро застывает, и она становится совершенно гладкой.

Дозирующий цилиндр представляет собой калиброванную металлическую трубу, в верхней части которой расположена сифонная трубка 12. Цилиндр помещен в водяную рубашку, по которой циркулирует охлаждающая вода. Высота установки сифонной трубки определяет объем дозированного продукта, идущего на разгонку.

Очищенный от сернистых соединений бензол смешивают в резервуаре с пропан-пропиленовой фракцией крекинг-установки, пропускают смесь через теплообменник и испаритель и насосом подают в реактор . Одновременно подают небольшое количество воды аналогично процессу производства полимербензина для поддержания надлежащей степени гидратации катализатора, а следовательно, и его активности. Катализатор расположен в трубах реактора, снаружи которых циркулирует охлаждающая среда; температура последней поддерживается на определенном уровне.

Реактор синтеза представляет собой цилиндрический аппарат с проходящими через него трубками, по которым циркулирует охлаждающая вода. Катализатор засыпан в пространство между трубками. Температура на входе в реактор 170°С, на выходе 190-195°С.

по которым циркулирует охлаждающая вода. Охлаждение сальников важно как для предохранения от разрушения набивки, так и для обеспечения безопасности длительной безостановочной работы с горячими нефтяными жидкостями, температура которых близка к температуре самовоспламенения.

Равномерный отвод тепла из всех точек реакционной зоны достигается тем, что реактор сконструирован как теплообменник. По трубкам циркулирует охлаждающая жидкость, а межтрубное пространство заполнено катализатором. Охлаждающей жидкостью является эвтектическая смесь солей КМОз и NaNO2, твердая в обычных условиях, но жидкая при температурах выше 140°. На первых установках каталитического крекинга охлаждающей средой была кипящая вода, однако местное переохлаждение в отдельных точках массы катализатора вело к неполному выжигу кокса. Поэтому вынуждены были перейти на более сложную и опасную, но легче регулируемую систему соляного охлаждения. Соль циркулирует в реакторе при 425—455°, поэтому процесс горения кокса нигде заглохнуть не может.