Главная -> Словарь

Циркулирующем катализаторе

1 — теплообменник; 2— конденсаторы-холодильники; 3 — емкости; 4, 6, 7, 8—-фракционирующие колонны; 5 — рибойлеры; 9 — печь для нагрева циркулирующего теплоносителя; 10 — емкость циркулирующего теплоносителя; /' — насос. /, //, ///, IV, V, VI — соответственно фракции 120—140; 62—85; 85—120; н. к. — 180; 140—180; н. к. — 62 "С; VII — орошение; VIII — теплоноситель.

При коксовании остатков деструктивной перегонки резко выражены реакции уплотнения, в связи с чем уменьшаются расход тепла на осуществление процесса и тепловая мощность аппарата для нагрева циркулирующего теплоносителя.

GB — количество циркулирующего теплоносителя или перегретого водяного пара, подаваемого в низ -колонны в кг/ч;

qB и qB — теплосодержание циркулирующего теплоносителя соответственно на входе и выходе из колонны или перегретого водяного пара в ккал/кг; D — количество паров ректификата, уходящих из колонны

Схема технологического процесса. Установка включает следующие блоки: насыщения сырья спиртом; депарафинизации; отстоя; промывки и разложения комплекса; насыщения циркулирующей промежуточной фракции спиртом; регенерации промывной фракции; промывки продуктов депарафинизации; ректификации изопропилового спирта; циркулирующего теплоносителя; приготовлелия раствора карбамида.

При абсорбционной осушке в барботажных аппаратах влажный газ направляется в абсорбер, где в нижней скрубберной секции происходит отделение капельной влаги. Абсорбер оборудован колпачковыми тарелками. Навстречу потоку газа в абсорбер подается раствор гликоля, вводимый на верхнюю тарелку. Стекая по тарелкам вниз, раствор извлекает влагу из газа и, насыщаясь, отводится с низа колонны на регенерацию. Осушенный газ проходит верхнюю скрубберную секцию, в которой отделяются капли унесенного раствора, и поступает в газопровод. Насыщенный влагой раствор гликоля выходит из абсорбера, проходит первый теплообменник, где подогревается за счет тепла горячего поглотителя, выходящего с низа десорбера, и поступает в выветриватель, в котором из него выделяются газы, поглощенные в абсорбере. Затем раствор подается во второй теплообменник и далее в десорбер для регенерации. Низ десорбера соединен с ребойлером, где раствор нагревается за счет тепла водяного пара или циркулирующего теплоносителя.

держания постоянного гранулометрического состава циркулирующего теплоносителя. Так как кокс откладывается в виде ряда тончайших слоев и подвергается повторному нагреву после каждого прохождения через реактор, то балансовый кокс имеет весьма плотное строение и обладает высокой механической прочностью. Благодаря высокой температуре коксования кокс содер-лшт мало летучих.

184. Определить диаметр и высоту коксонагревателя установки коксования в кипящем слое теплоносителя, если известно: температура и давление в кокоонатревателе 600 °С и 0,17 МПа, расход воздуха 14 кг/кг кокса; в кок-сонагревателе сжигается 1500 кг/ч кокса; скорость движения дымовых газов над кипящим слоем « = 0,6 м/с; масса циркулирующего теплоносителя Оц.к = = 150000 кг/ч; продолжительность пребывания коксовых частиц в коксона-гревателе т=12 мин; рк.0 = 500 кг/м3; молекулярная масса дымовых газов 30; высота отстойной зоны Л0.з = 5,0 м.

Для систем с движущимся слоем твердых частиц применяют еще понятие кратности их циркуляции, означающее массовое отношение циркулирующего теплоносителя к сырью и выражаемое в кг/кг, т. е. безразмерной величиной.

В нижнюю часть отпарной секции реактора предусмотрена подача пара VI высокого давления. При расширении пара, проходящего через сопло, укрупнившиеся частицы кокса дробятся, и тем самым регулируется гранулометрический состав циркулирующего теплоносителя.

коксования бурого угля — температура в гоне смешения составляет от 580 до 680° С, а кратность циркуляции — около 30 кг/кг. Продукты пиролиза выходят из нижней части реактора, подвергаются закалке в скруббере // посредством подачи на верх его циркулирующей крекинг-флегмы и разделяются затем на составляющие компоненты в ректификационный колонне 12. Поток теплоносителя после отпарки в низу реактора 3 водяным паром через дозер 5 поступает в ствол пневмотранспортера. Транспортирующий газ циркулирует через систему: газодувка 10 — сепаратор 6 — циклоп 9 — газодувка 10. Для транспорта могут быть использованы дымовые газы, не содержащие кислорода, или легкие углеводороды, использование которых благоприятно влияет на материальный баланс процесса. Подобно тому, как это происходит в процессе контактного коксования, на частицах циркулирующего теплоносителя постепенно нарастают все новые слои кокса. Наиболее крупные частицы сепарируют в классификаторе 7, откуда выводится избыток кокса, а остальная масса направляется в трубчатый нагреватель /.

Исследовано влияние условий процесса гидрокрекинга на циркулирующем катализаторе на удаление асфальтенов и серы. При температурах ниже 420 °С нельзя получить низкосернистое котельное топливо. Для снижения содержания серы до 0,5% срок службы катализатора между регенерациями должен быть 16 ч, до 1% — 40 ч. Почти полное удаление ванадия достигается при 470 °С.

Крупные частицы крошки и циркулирующий катализатор содержат примерно одинаковое количество металлов. С уменьшением размеров частиц содержание металлов в пыли резко возрастает . Это обусловлено концентрированием металлов в промышленных условиях у внешней поверхности шариков катализатора . В более крупных частицах крошки, образовавшейся за счет полного разрушения шариков, содержится металлов столько же, сколько в равновесном катализаторе. Эти данные согласуются с представлениями о двух механизмах разрушения катализатора. Они также показывают, что низкое содержание ме-'таллов в циркулирующем катализаторе установок типа 43-102, а, следовательно, слабое его отравление обусловлено интенсивным выносом металлов с поверхности катализатора в результате его истирания.

Принципиальная схема установки сухой деметаллизации. Производительность установки деметаллизации зависит от допустимого содержания никеля на циркулирующем катализаторе. По нашим расчетам, производительность установки деметаллизации для условий установки 43-102 с шариковым катализатором составляет 10 т/сут, а с пылевидным катализатором на установке 1-А — 17,3 т/сут. Ниже описана технологическая схема установки деметаллизации.

Выражения и описывают основные каналы, определяющие температуру в реакторе и регенераторе. Обратимся теперь к величинам, характеризующим содержание кокса на циркулирующем катализаторе, и установим их связи с остальными промежуточными координатами.

Гидрообессеривание и гидрокрекинг осуществляются двумя методами: на циркулирующем катализаторе с непрерывной его регенерацией или выводом части из системы ; на стационарном катализаторе с периодической его регенерацией .

Гидрокрекинг на циркулирующем катализаторе . Гидрокрекинг при высоком давлении дорог, поэтому были сделаны попытки осуществить процесс при меньших давлениях. В частности, интересен процесс , разработанный в ИНХС АН СССР в 1955 г. под названием «деструктивная гидрогенизация». Принципиальная схема установки гидрокрекинга этой системы показана на рис. 86. Гидрокрекинг под невысоким давлением в движущемся или кипящем слое циркулирующего катализатора возможен благодаря поддержанию его активности путем непрерывной окислительной регенерации. В связи с непрерывной циркуляцией в системе в этом процессе должны применяться шариковые или микросферические катализаторы , обладающие высокой устойчивостью к износу и растрескиванию.

на циркулирующем катализаторе 279

на циркулирующем катализаторе 279

на циркулирующем катализаторе 279 Эйч-Ойл 268 ел.

ках в значительной мере определяется наличием битых гранул и мелких фракций катализатора и содержанием остаточного кокса на катализаторе, циркулирующем в системе . В зависимости от качества свежего загружаемого катализатора и технического состояния установки потери катализатора и содержание в реакторном блоке мелкой фракции различны. Однако сохраняется следующая закономерность: с увеличением мелкой фракции в циркулирующем катализаторе его потери возрастают .

Из приведенных данных выявлена следующая особенность: на одной из установок 43-102 катализатор расходуется преимущественно за счет его истирания и выноса пыли из системы, так как в циркулирующем катализаторе накапливается до 17—22% мелких фракций . На других установках расход катализатора существенно зависит от растрескивания и боя катализатора и выноса крошки иэ системы, ввиду того что содержание «мелочи» в реакторном блоке не превышает ее содержания в исходном катализаторе (4—8%