Главная -> Словарь

Циркулирующим изобутаном

В пособии основное внимание уделено описанию системы каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором. В меньшей степени освещены вопросы, относящиеся к крекинг-установкам, на которых используются пылевидный и микросферический катализаторы, и совсем не рассматриваются системы крекинга со стационарным слоем катализатора и реакторами периодического-действия .

Фиг. 28. Схема реактора установки каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором.

с циркулирующим шариковым катализатором.

Рис. 47. Макет отечественной промышленной установки первой подгруппы с циркулирующим шариковым катализатором.

в производственной практике встречаются регенераторы разной производительности — от 20 до 170 m сжигаемого кокса в сутки. _11 Поступающий в регенератор катализатор содержит обычно j /от 1,2 до 2,0% вес. кокса, а выходящий из него 0,1—0,2% вес. / {на установках с циркулирующим шариковым или таблетирован- .

Установки каталитического крекинга имеют однотипную технологическую схему и различаются в основном принципом работы и конструктивным оформлением реактора регенераторного блока. В отечественной промышленности действуют установки 43-102 и 43-Ш2РРС с циркулирующим шариковым катализатором, установки 1А/1М, ГК-3, 43-103 и Г-43-107 с циркулирующим микросферическим катализатором. Установки первого типа в настоящее время практически не строятся. Основное развитие в отечественной промышленности в перспективе получат комбинированная установка каталитического крекинга Г-43-107 и ее модификации.

Мощность установок. Действующие в нашей стране установки каталитического крекинга типа 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором имеют проектную мощность 250 тыс. т в год по сырью, фактическая мощность достигает 350 тыс. т в год. Имеются проекты их реконструкции с повышением мощности до 640 тыс. т в год. Зарубежные установки с шариковым катализатором имеют мощность по сырью 100—1300 тыс. т в год.

В настоящее время регенераторы с движущимся слоем гранулированного материала используют для регенерации катализаторов крекинга и платформинга. На рис. 5.8 представлена технологическая схема реакторного блока установки 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором в первоначальном его исполнении .

температуры в реакторе: перепад температур в разных его точках не превышает 0,4 °С. За время пребывания в реакторе сырье проходит через мешалку более 100 раз, многократно контактируя при этом с циркулирующим изобутаном и серной кислотой.

, циркулирующим изобутаном из изобутановой колонны. Количество пропана в хладагенте регулируется изменением давления и, следовательно, состава жидкой и паровой фаз в реакторе.

контактирует с жидким циркулирующим 'Изобутаном, с помощью которого из кислотного слоя извлекаются диалкилсульфаты. Смесь изобутана и диалкилсульфатов отводится сверху экстрактора в реактор алкилирования. Непрореагировавшая кислота с примесями кислых ал-килсульфатов и полимерных продуктов удаляется снизу экстрактора.

Технологическая схема. Важнейшие особенности процесса иллюстрируются рис. 2.33. Осушенная жидкая смесь олефинов с изобутаном после смешения с дополнительным циркулирующим изобутаном поступает в реактор /, где интенсивно перемешивается с фтористоводородным катализатором. Выходящий из реактора поток поступает в отстойник 2, Кислотную фазу , образующуюся в отстойнике, возвращают как циркулирующий поток в реактор; небольшую часть ее направляют на регенерацию. Углеводородная фаза из отстойника 2 поступает в главную фракционирующую колонну 3, в которой разделяется на пропан, циркулирующий изобутан и алкилат. Стабилизация целевого алкилата с удалением «-бутана в виде бокового погона может осуществляться в колонне 3 или в дополнительно устанавливаемой бутановой колонне. Незначительные количества растворенного фтористого водорода выделяются из товарного пропана в небольшой отпарной колонне 5. Все товарные продукты подвергаются щелочной очистке.

Эксплуатационному персоналу следует, кроме того, найти оптимальный режим работы деизобутанизатора, в частности лучшее место ввода сырья и оптимальное отношение между количеством орошения и верхним продуктом .

Предотвращению полимеризации способствует также разбавление сырья циркулирующим изобутаном. Чем выше концентрация изобутана в сырье, поступающем в реактор, тем больше она будет и на поверхности раздела фаз углеводородов с кислотой, где протекает, реакция. Соответственно концентрация олефинов будет ниже. Соотношение изобутан : олефины поддерживают от 4: I до 10: 1.

Затем сырье поступает в реакторное отделение. В емкости Е-1 оно смешивается с циркулирующим изобутаном и насосом Н-1 подается через теплообменник и холодильник в реактор контактного типа Р~1. Одновременно с сырьем в реактор вводится серная кислота, которая вступает в контакт с бутан-бутиленовой фракцией.

Из рис. 1 видно, что перед поступлением в реактор алкеновое сырье и свежий изобутан подвергали осушке, пропуская их через регенеративные бокситные осушители. После осушки свежее сырье смешивалось с циркулирующим изобутаном и поступало в реакторы — контакторы специальной конструкции, в которых при помощи мешалок с нижним приводом поддер-

Существуют различные варианты новой схемы. Выбор оптимальной схемы определяется в основном экономическими факторами. Головное место в секции ректификации может занимать пропановая колонна или колонна отпарки изобутана; возможно также, что обе колонны фактически работают параллельно, причем остаток из пропановой колонны возвращается в от-парную колонну как часть поступающего в нее питания. Проведено весьма детальное обследование одной установки, работающей по этой третьей схеме. Она была выбрана как наиболее экономичная из всех современных вариантов для установок большой производительности, достигающей почти 1600 м,9/сутки алкилата. Важнейшие особенности этой установки представлены на рис. 3. Деэтанизированное алкеновое сырье и свежий изобутан подвергают раздельно осушке бокситом. Свежий изобутан поступает в промежуточный изобутановый резервуар, где смешивается с циркулирующим изобутаном, после чего смесь насосом подается в реактор. Перед поступлением в реактор этот изобутан энергично смешивается с сырьем. Углеводородный продукт, избыток изобутана и растворенная кислота из отстойника поступают в две работающие параллельно ректификационные колонны. Этот случай является первым известным авторам примером подобной схемы ректификационной секции. Схема эта дает значительные преимущества по сравнению с другими схемами ректификации.

совместно в зависимости от экономических соображений. После осушки свежее сырье тщательно смешивают с циркулирующим изобутаном, и смесь направляют в реактор. Фтористоводородную кислоту отстаиванием отделяют от углеводородного продукта и избытка изобутана. Углеводородная фаза, содержащая только растворенную фтористоводородную кислоту, подается насосом в рассмотренную выше комбинированную колонну, которая на схеме условно обозначена как пропановая. Головной погон из этой колонны поступает в колонну отпарки пропана, где отгоняется содержащаяся в нем кислота. Остаток, отходящий с низа отпарной колонны, представляет товарный пропан . Остаток из пропановой колонны поступает в бутановую колонну, где разделяется на к-бу-тан и алкилат. В качестве бокового погона из пропановой колонны отбирают

в емкости Е-1 смешивается с циркулирующим изобутаном и через