Главная -> Словарь

Циркулирующим раствором

Вес образующегося кокса зависит от мощности установки, глубины крекинга сырья и качества сырья. При каталитическом крекинге выход кокса составляет 3—8% от веса исходного сырья реактора. Отсюда следует, что в производственной практике приходится встречаться с регенераторами разной производительности — от 20 до 140 т сжигаемого кокса в сутки. Поступающий в регенератор катализатор содержит обычно от 1,2 до 2,0% вес. кокса, а выходящий из него от 0,1 до 0,2% вес. На установках с циркулирующим пылевидным катализатором регенерированный катализатор обычно содержит 0,5—0,6% вес. кокса.

Крекинг-установки с циркулирующим пылевидным или микро-•сферическим катализатором широко распространены в нефтеперерабатывающей промышленности. Назначением их является производство автомобильных бензинов из соляровых дестиллатов и базовых авиационных бензинов из керосино-соляро-вых дестиллатов. Образующиеся одновременно с бензином легкие газообразные продукты крекинга служат сырьем для полимериза-ционных установок, установок алкилирования и для нефтехимических производств.

ратор'а и т. д. Обычно на одну весовую единицу катализатора, находящегося в зоне крекинга реактора, подается от 0,6 до ^,5 весовых единиц сырья в час. В системах крекинга с циркулирующим пылевидным или микросферическим катализатором на каждую тонну поступающего в реактор сырья вводится от 7 до 14 т регенерированного катализатора, а на крекинг-установках, где применяются крупнозернистые катализаторы , от 2 до 6 т в зависимости от конструкции установки. Применяется ряд схем циркуляции катализатора между реактором и регенератором, в частности так называемый «нулевой» контур и контур «опрокинутой восьмерки»

Повышение производственной гибкости крекинг-установок с циркулирующим пылевидным катализатором путем сжигания в регенераторе подводимого извне жидкого топлива имеет следующие недостатки: воздух для сжигания топлива должен подаваться в регенератор воздуходувкой, при сжигании в регенера-

Крекинг-установки этой системы широко распространены в нефтеперерабатывающей промышленности. За последние 15 лет было разработано несколько типов установок с циркулирующим пылевидным или микросферическим катализатором . Первая заводская установка флюид с циркулирующим пылевидным катализатором была введена в действие в 1942 г. Конструкция ее имела много недостатков, поэтому строительство установок этой системы в дальнейшем осуществлялось по проектам, которые значительно отличались от первоначального; за первой моделью последовательно появились установки флюид моделей II и III.

При проведении окислительной конверсии с циркулирующим пылевидным катализатором за счет большего отношения катализатор/сырье и большей суммарной поверхности катализатора интенсивность процесса значительно повышается: для пылевидного железоокисного катализатора наблюдается более низкое содержание коксовых отложений и высокое соотношение S/C по сравнению с гранулированным. С увеличением времени циркуляции пылевидного катализатора и уменьшением температуры процесса снижается содержание углерода в составе коксовых отложений и растет отношение S/C как для закоксо-ванного, так и для регенерированного катализатора, что, в свою очередь, подтверждает селективный характер окисления элементов коксовых отложений на катализаторах оксид-

1. Реакторный блок установки каталитического крекинга с циркулирующим пылевидным катализатором

Рис. 9. 1. Схема реакторного блока установки каталитического крекинга с циркулирующим пылевидным катализатором.

Пример 9. 1. Определить необходимое количество синтетического аяюмо-силикатного катализатора в реакторе и диаметр реактора для установки каталитического крекинга с циркулирующим пылевидным катализатором производительностью по сырью 1200 т/сутки.

Пример 9. 3. Определить температуру сырья, поступающего в реактор установки каталитического крекинга с циркулирующим пылевидным катализатором производительностью 850 т/сутки керосино-соляровой фракции. Относительная плотность сырья QO = 0,860.

Пример 9. 5. Определить объем инертного газа, вводимого в стояк регенератора для доведения плотности катализатора до Q3 = 550 ке/м3 на установке каталитического крекинга с циркулирующим пылевидным алюмосиликатным катализатором производительностью 1700 т/сутки вакуумного отгона. Кратность циркуляции катализатора равна 5, насыпная плотность его QK = 750 кг/м3, плотность инертного газа при нормальных условиях Qr = = 1,29 кг/м3.

Процесс "Бендер" используется для очистки газовых бензинов и бензинов прямой гонки и термодеструктивных процессов, а также роактивного топлива от меркаптанов при малом их содержании в сырье . Очистка заключается в превращении меркаптанов в менее активные дисульфиды на неподвижном слое катализатора — сульфида свинца. Очищаемое сырье смешивается в смесителе с воздухом и циркулирующим раствором щелочи, нагревается до температуры 30 — 60 °С и

По новой технологии расход воды на промывку должен обеспечивать концентрацию свободной кислоты не менее 0,01% , вместе с тем общая кислотность промывной воды не должна превышать 2% . Эти условия отвечают требованиям минимальной коррозии оборудования и сохранению солей алюминия в растворенном состоянии. Промывка алкилата циркулирующим раствором указанной концентрации на установке непрерывного действия позволила извлекать на I ступени не менее 97% кислоты. Оставшаяся в алкилате кислота

нейтрализуется на II ступени обработки алкилата циркулирующим раствором 3%-й щелочи, а на III ступени происходит отмывка от щелочи водой. Схема трехстадий-ной обработки алкилата, позволяющая сократить расход реагентов , количество сточных вод и исключить образование пульпы, представлена на рис. 6.5. Схема промывки алкилата циркулирующим раствором кислоты используется на многих действующих предприятиях страны.

ник 5. где насыщенное спиртом сырье отделяется от тощего спиртового раствора. Сырье со спиртом с верху отстойника 5 направляют в колонну 6 для отгона части спирта и води и повышения таким путем концентрации спирта, оставшегося в сырье. Пары воды и спирта после конденсации и охлаждения в конденсаторе-холодильнике 7 проходят в емкость 8. Насыщенное сырье с низа колонны 6 перекачивают через теплообменник 3 на блок депарафинизации, предварительно смешав его в диафрагмовом смесителе 9 с циркулирующим раствором карбамида. Смесь идет в холодильник 10, где охлакда-ется до температуры, близкой к температуре начала кристаллизации карбамида. Охлажденная реакционная смесь поступает на прием насоса I ступени реакции, где смешивается с циркулирующим комплексом I ступени, и далее направляется в реакторы II. Отношение первоначальной суспензии и циркулирующего комплекса равно 1:1.

Для очистки легких продуктов , содержащих меркаптаны, растворимые в щелочи, применяется экстракция меркаптанов циркулирующим раствором катализатора в водном растворе NaOH с последующим окислением меркаптанов в дисульфиды и возвратом дисульфидов в сырье. Катализатор представляет собой соль кобальта.

Проведение регенерации под давлением позволяет повысить температуру регенерации и тем самым степень гидролиза диаммонийфосфата. Регенератор снабжен подогревателем 9 и дефлегматором 8. Пары 20—30 %-ного аммиака очищаются от примесей СО2 в промывателе 10 циркулирующим раствором щелочи. Количество улавливаемого диоксида углерода в 20—30 раз меньше, чем в случае улавливания аммиака водой. Соответственно уменьшается и расход щелочи. 20—30 %-ная аммиачная вода конденсируется и охлаждается в холодильнике 11 и после этого

Проведение регенерации под давлением позволяет повысить температуру регенерации и тем самым степень гидролиза диаммонийфосфата. Регенератор снабжен оодогревателем 9 и дефлегматором S. Пары 20—30 %-ного аммиака очищаются от примесей СО2 в промывателе 10 циркулирующим раствором щелочи. Количество улавливаемого диоксида углерода в 20—30 раз меньше, чем в случае улавливания аммиака водой. Соответственно уменьшается и расход щелочи. 20—30 %-ная аммиачная вода конденсируется и охлаждается в холодильнике 11 и после этого

шение с циркулирующим раствором карбамида. Смесь спиртового

Процесс «Бендер» используется для очистки газовых бензинов и бензинов прямой гонки и термодеструктивных процессов, а также реактивного топлива от меркаптанов при малом их содержании в сырье . Очистка заключается в превращении меркаптанов в менее активные дисульфиды на неподвижном слое катализатора - сульфид свинца. Очищаемое сырье смешивается в смесителе с воздухом и циркулирующим раствором щелочи, нагревается до температуры 30 - 60 °С и проходит снизу вверх слои катализатора в двух последовательных реакторах. Отработанный воздух и раствор щелочи отделяются от очищенного сырья соответственно в сепараторе и отстойнике.

Процесс "Бендер" используется для очистки газовых бензинов и бензинов прямой гонки и термодеструктивных процессов, а также реактивного топлива от меркаптанов при малом их содержании в сырье . Очистка заключается в превращении меркаптанов в менее активные дисульфиды на неподвижном слое катализатора — сульфид свинца. Очищаемое сырье смешивают в смесителе с воздухом и циркулирующим раствором щелочи, нагревают до температуры 30-60 °С и пропускают снизу вверх через

Бутан-бутиленовая фракция / смешивается в смесителе 1 с циркулирующим раствором щелочи и поступает в отстойник 2. Из отстойника раствор щелочи забирается насосом 3 и возвращается в смеситель /. Отработанная щелочь дренируется в канализацию, и система заполняется свежей щелочью //.