Главная -> Словарь

Цеолитный катализатор

Ясли ремонтируемые валы не имеют центровых отверстий пли последние повреждены настолько, что не могут быть использованы, отверстия требуется рассверлить вновь. Для этого вал одним концом закрепляют в четырехкулачковом патроне токарного станка, а другим — в люнете. Правильность установки проверяют индикатором по поверхностям, которые должны быть удалены одна от другой как можно дальше н которые не подвергаются износу в процессе эксплуатации .

Погнутые валы выправляют механическим способом в холодном состоянии или при нагреве. Правку проводят в центрах с помощью пресса или домкрата. Перед установкой в центрах необходимо проверить состояние центровых отверстий вала на его торцах. Незначительные .повреждения поверхностей-отверстий зачищают шабером; при наличии повреждений, искажающих геометрическую ось вала, на торцах сверлят и зенкуют новые центровые отверстия, диаметр которых больше предыдущего.

По мере перемещения резца от заднего центра к переднему под действием силы Ру происходят их перемещения, что вызывает на детали погрешность формы в продольном сечении в виде "корсетности" . Сила^ создает момент на плече г , который разворачивает линию центров , . и на детали появляется погрешность формы в виде конусности. Сила, передаваемая поводком Рп, смещает заготовку вместе с передним центром относительно оси вращения шпинделя . Вследствие этого обработанная цилиндрическая поверхность вала окажется смещенной относительно его центровых отверстий. Эксцентриситет поверхности детали будет уменьшаться в направлении к заднему центру.

верхность после обработки окажется тоже смещенной относительно центровых отверстий детали. Однако характер изменения эксцентриситета вдоль оси детали будет сложной функцией, зависящей от Рк, ее изменения и смещения точки ее приложения.

Решение этих задач зависит от выбранных технологических баз, которые во многом предопределяют точность и экономичность изготовления. Обычно за технологические базы принимают основные базы детали, стремясь сохранить принцип единства баз в технологическом процессе. Как известно, основными базами валов являются поверхности опорных шеек, определяющие положение вала в машине и механизме. Однако использовать их в качестве технологических баз для обработки наружных поверхностей в большинстве случаев затруднительно, особенно при условии сохранения принципа единства баз. В связи с этим при выполнении большинства операций за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий, значительно реже - наружные поверхности вала.

Для обеспечения параллельности шпоночных и шлицевых пазов оси вала обработку их следует проводить с установом на центра. Обработка с установом в призмах может быть рекомендована лишь при условии точной обработки базирующих шеек относительно центровых отверстий.

Механическая обработка заготовки вала начинается с подготовки технологических баз, т.е. с обработки ее торцов с двух сторон и изготовления центровых отверстий. При обработке торцов обычно выдерживают длину заготовки с точностью 0,2 мм. Важно также обеспечить правильное расположение осей центровых отверстий, которые должны находиться на одной линии. Кроме того, центровые отверстия должны быть просверлены так, чтобы припуск на обработку вала был по возможности равномерным. В зависимости от объема выпуска валов обработку торцов и центровых отверстий выполняют с применением различного оборудования.

В серийном производстве обработку ведут на фрезерно-центроваль-ных станках с базированием заготовки по наружной поверхности в самоцентрирующих призмах и в осевом направлении уступом по установленному упору . За базу следует выбирать уступ, расположенный по возможности посередине заготовки. В этом случае обеспечиваются равные припуски на обработку каждого торца и равные глубины центровых отверстий. 284

При фрезеровании выдерживают также заданную длину заготовки и перпендикулярность торцов к оси центровых отверстий. В массовом и крупносерийном производстве обычно применяют фрезерно-центроваль-ные полуавтоматы или барабанно-фрезерные четырехшпиндельные станки, на которых одновременно фрезеруют торцы и сверлят центровые отверстия.

В 'единичном и мелкосерийном производстве центрование валов длиной до 1000 мм и диаметром до 60 мм выполняют на токарных станках, а диаметром до 100 мм — на револьверных станках. Вал пропускают через полый шпиндель станка и зажимают в патроне с вылетом 50—100 мм. Инструмент закрепляют в пиноле задней бабки или в револьверной головке. Перед центрованием подрезают торец. После центрования одного конца заготовку переворачивают и центруют второй конец. Более длинные валы из проката центруют также на токарном станке, при этом один конец вала зажимают в патроне, а второй устанавливают в неподвижном люнете. В качестве режущего инструмента для обработки центровых отверстий применяют сверло и зенковку или комбинированные центровочные сверла.

Базирование заготовок в центрах станка не обеспечивает стабильного положения их вдоль оси, так как глубина центровых отверстий может быть разной. Чтобы обеспечить одинаковое базирование всех заготовок вдоль оси при различной глубине центровых отверстий, применяют плавающие центры. В некоторых конструкциях плавающего центра на торцовой его поверхности имеются зубья, которые врезаются в торец заготовки при нажиме заднего центра и передают ей крутящий момент.

Совместно с сотрудниками руставского химкомбината X. И. Арешидзе разработал новый цеолитный катализатор для получения циклогексанона — промежуточного продукта синтеза капролактама. Преимущество катализатора перед существующим состоит в том, что он не нуждается в промоти-ровании натрийсодержащими соединениями, в процессе его приготовления не загрязняется окружающая среда. На изобретение выдано авторское свидетельство СССР и оно запатентовано во многих странах мира.

Регенерация катализатора осуществляется в двухступенчатом регенераторе 3 и 4, обеспечивающем практически полный выжиг кокса при минимальной гидротермической дезактивации катализатора. При проведении крекинга используется ультрастабильный цеолитный катализатор.

Из рис. 1, на котором приведена зависимость степени превращения кумола ос от силового поля ионообменного катиона, видно, что, хотя характер этой зависимости для цеолитов типа X несколько отличается от такового для цеолитов типа Y, существует общая закономерность: чем больше силовое поле катиона, тем активнее цеолитный катализатор. Следовательно, для цеолитов с двухзарядными катионами сохраняется та же закономерность, которая была установлена для однозарядных цеолитов .

Таким образом, каталитические свойства синтетических цеолитов типа X и Y зависят от химической природы ионообменного катиона, причем чем меньше радиус катиона в ряду щелочноземельных металлов, тем активнее цеолитный катализатор. Хотя тип цеолита влияет на вклад каждого из катионов в общую каталитическую активность цеолита, все же специфичность свойств цеолитпого катализатора, его активность и селективность определяет ка-катион.

Для проверки данного суждения цеолитный катализатор алкилирования после дегидратации воздухом при 380 °С обрабатывали в течение 2 ч водородом. Затем водород удаляли и проводили алкилирование как обычно. Результаты резко ухудшились по сравнению с опытом без обработки катализатора водородом. Выход алкилата и содержание в нем непредельных углеводородов за 8 ч без обработки и с обработкой катализатора водородом составили в первом случае 191,3 и 4,0 %, а во втором — 138,0 и 39,7 %. Водород выступает здесь в роля каталитического яда.

В процессе получения этилбензола используется цеолитный-катализатор фирмы Mobil, отличающийся высокой селективностью и низкой дезактивацией. Максимальная температура процесса — 427 °С, давление на выходе — 1,4—2,2 МПа.

тяжении многих циклов реакция — регенерация). Степень обмена катионов Na+ на катионы Са2+, равная 18—20%, стабилизирует цеолитный катализатор. Дальнейшее увеличение степени обмена на катионы Са2+ не улучшает каталитические свойства.

Цеолитный катализатор интенсифицирует реакции перераепределення водорода, протекающие почти стехиометрически по схеме:

Цеолитный катализатор интенсифицирует реакции перераспределения водорода, протекающие почти стехиометрически по схеме:

Авторы рассмотрели влияние АС на процессы двухступенчатого гидрокрекинга тяжелых нефтяных дистиллятов. На первой ступени, на которой подготавливалось и очищалось сырье для второй ступени, использован алюмо-кобальт-молибденовый катализатор; процесс протекал при 425°С, объемной скорости подачи сырья 1 ч"1, давлениях водорода 50, 150 и 250 ат. Гидрогенизат после первой ступени представлял собой исходное сырье для второй ступени, на которой использовали бифункциональный катализатор на носителе. Характеристика исходного сырья представлена в табл. 115. Три исходных образца содержали 0,06; 0,01% и менее азота; это позволило выявить его влияние на процессы крекинга на второй ступени. Из полученных экспериментальных данных следует, что АС значительно влияют на расщепляющую активность и стабильность работы катализатора . Увеличение содержания АС уменьшает выход бензина. Авторы попытались нейтрализовать вредное влияние АС на процессы гидрокрекинга . При повышении давления от 5 до 15 МПа выход бензина увеличивается до 63% при некотором, однако, уменьшении октанового числа. Отмеченная возможность изменения показателей процесса за счет изменения условий гидрокрекинга может дать значительный эффект лишь на относительно короткий период и не задерживает уменьшения активности катализатора при продолжительных процессах. При переработке сырья с 0,06% N активность катализатора заметно снижается даже при 15 МПа.

Недостатком установок описанного типа являются ограниченные возможности системы пневмотранспорта крупногранулированного катализатора. Высокий удельный расход транспортирующего газа не позволяет иметь установок большой мощности: максимальная пропускная способность установок такого типа не превышает 4000—5000 т в сутки. Из-за длительного времени пребывания катализатора в реакционной зоне цеолитный катализатор используется в этой системе недостаточно эффективно.