Главная -> Словарь

Цилиндрических аппаратах

Сырье при 260° вводится в низ ректификационной колонны 1 и смешивается с тяжелыми фракциями. Полученная смесь направляется насосом 2 через трубчатую печь 3 в цилиндрические вертикальные камеры коксования 4. В четырех параллельно включенных змеевиках печи сырье нагревается до 495 . Тепловая мощность печи равна 13,9 млн. ккал/час. Топливом для иечи служит газ.

цилиндрические вертикальные с круглыми горизонтальными электродами и подачей нефти в межэлектродное пространство; такие аппараты установлены на электрообессоливающих установках ЭЛОУ 10/2;

Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки с неподвижным слоем катализатора представляют собой цилиндрические вертикальные аппараты с эллиптическими или полушаровыми днищами. Внутренний диаметр аппаратов D == 2600-^4500 мм, высота слоя катализатора обычно равна D.

Наибольшее распространение на нефтегазоперерабатыва-ющих заводах получили одно- и двухскатные трубчатые печи с наклонными сводами и с подвесными стенками , а также печи коробчатого типа с излучающими стенками топки , работающие на газовом топливе, цилиндрические вертикальные и др. Применение трубчатых печей с беспламенными панельными горелками, с настильным факелом и с дифференциальным подводом воздуха позволило существенно уменьшить их габариты, сократить удельные расходы металла и огнеупорных материалов, улучшить их технико-экономические показатели.

В Советском Союзе около 97—98 % всего резервуарного парка составляют наземные металлические резервуары, которые в свою очередь можно разбить на три основных типа: цилиндрические вертикальные, каплевидные, многоторовые и сферические.

Реакторы каталитического риформинга и гидроочистки. Реакторы для осуществления указанных процессов представляют собой цилиндрические вертикальные аппараты с эллиптическими или полушаровыми днищами, заполненные катализатором. Внутренний диаметр аппаратов достигает 4,5 м, высота слоя катализатора от одного до трех диаметров аппарата. Реакторы каталитического риформинга работают при температуре до 550 °С и давлении до 5 МПа, реакторы гидроочистки — при температуре до 450 °С и давлении до 7 МПа. Их изготавливают либо с внутренней футеровкой торкрет-бетоном, либо без нее. В первом случае температура стенки корпуса не превышает обычно 200 °С, во втором случае она равна температуре процесса.

Аппараты для работы с неподвижным адсорбентом весьма просты по устройству. В большинстве случаев в качестве адсорберов используют цилиндрические вертикальные или горизонтальные емкости, заполненные адсорбентом.

Цилиндрические вертикальные трубчатые печи имеют змеевик из труб, расположенных вертикально в один или два ряда у внутренней поверхности стенки. Конвекционная камера располагается вверху и ее трубы могут быть сребренными . В таких печах используют комбинированное газомазутное топливо.

3.I.I. Цилиндрические вертикальные резервуары

Цилиндрические вертикальные резервуары стальные - наиболее распространенный тип емкостей для хранения нес(((ти и нефтепродуктов.Они занимают меньше площади, чем горизонтальные, ка их изготовление требуется меньше металла, они удобны v эксплуатации, позволяют простым способом замерять количество содержащейся is них жидкости. Объом эксплуатируемых в настоящее время РВС составляет от 25 до 100000 м3. Большинство ре-эервуаров стандартизовано, остальные изготовляют по специальным Г'.'Оектг.м.

3.1.1. Цилиндрические вертикальные резервуары.......... 18

Для сосудов, заполненных коррозионной средой о хорошей электропроводностью, место расположения катода не имеет большого значения. Для равномерного распределения тока по всей поверхности желательно, чтобы катод находился на равном расстоянии от всех частей поверхности аппарата. Встречаются ёмкости, в которых невозможно' или невыгодно помещать катод в геометрический центр. Если катод находится не Б геометрическом.центре ёмкости, то предполагается, что пассивная плёнка об0азует.ся вначале вблизи катода, где сопротивление току наименьшее. После образования пассивное плёнки вблизи катода сопротивление электрическому т оку -повышав т сд, что приводит,к перераспределению тока на участках эащгдаемой поверхности, удалённых от катода. В конечном счёте пассивация поверхности анода происходит во всех точках чероз какое-то определённое время» независимо от положения катодй, В связи с сп*»«ЙЙ- ; • ным место расположения катода выбирается с учётом конструктиэйкх соображений и возможностью снижения мощности источника токи в пусковом реяиме. Конкретных инструкций на этот счёт не разработано, однако t:моются рекомендации о том, что катод г вертикалышх цилиндрических аппаратах должен размещаться ни расстоянии Ю...-•

14. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Расчетные усилия от ветровой нагрузки и сейсмического воздействия в вертикальных цилиндрических аппаратах. Проект ОСТа. М., Министерство химического и нефтяного машиностроения СССР, 1977. 36 с. н*

Технологическая схема установки показана на рис. 3. Грозненский парафин в стальных цилиндрических аппаратах 2, футерованных свинцом, хлорируют при 85—90 °С до содержания хлора 11,5—13,5%. Алкилирование фенола хлорпарафином осуществляют в аппарате 7 периодического действия с мешалкой при 160 °С в присутствии 3% хлорида алюминия. Продукты алкилирования после отстаивания смешивают в аппарате 12 при 100—150°С с маслом-разбавителем И-12 в соотношении 1 : 1, а затем при 25—30°С обрабатывают 7,7 % хлорида серы. Осерненный алкилфенол при 110°С омыляют 9,5—10 % гидроксида бария. Продукт омыления после сушки при 120—125 С и отстаивания при 60—70 °С поступает на центрифугирование. Присадка АзНИИ-ЦИАТИМ-1 выпускается по ГОСТ 7189—54.

Кубовые установки коксования. Коксование нефтяных остатков на кубовых установках осуществляют в горизонтальных цилиндрических аппаратах, расположенных над топками. В процессе коксования днище куба подогревается, и сырье, загруженное в куб, превращается в нефтяной кокс в виде пирога толщиной 50-80 см. На действующих установках имеется от 10 до 30 кубов, которые работают периодически по графику. Для удобства эксплуатации кубы объединены в батареи по 7-12 кубов. Кубы имеют следующие размеры: диаметр 2,2-4,3 м и длина 8,3-13 м. Каждый куб снабжен отдельным конденсатором-холодильником.

Кислотный гидролиз обычно осуществляется в вертикальных цилиндрических аппаратах, которые заполняют древесиной и через нее пропускают разбавленную серную или соляную кислоту. Температура в аппарате медленно повышается до 185 °С. Продолжительность реакции составляет 2,5—3,0 ч. Средняя концентрация сахара в растворе, выходящем из реактора, составляет около 5%. Последующие технологические стадии — нейтрализация и фильтрование. Применение концентрированных кислот позволяет ускорить гидролиз, но требует использования специальных конструкционных материалов . Кислотному гидролизу свойствен ряд недостатков, из которых следует отметить малый выход конечного продукта, возможность разрушения гемицеллюлозы до неферментируемых продуктов и низкое качество побочного продукта — лигнина, который трудно утилизировать.

В горизонтальных цилиндрических аппаратах высота ограничивается их диаметром, поэтому одновременный вывод обеих чистых фаз несколько затрудняется.

Контактирование паров и жидкости осуществляется в вертикальных цилиндрических аппаратах—ректификационных колоннах,

В горизонтальных цилиндрических аппаратах высота ограничивается их диаметром, поэтому одновременный вывод обеих чистых фаз несколько затрудняется.

Вакуумная перегонка осуществляется в вертикальных цилиндрических аппаратах обычно переменного по высоте колонны диаметра. Для обеспечения четкости разделения вакуумных тюгонов колонна имеет ректификационные тарелки разного типа. Вакуум создается за счет конденсации водяного пара, подаваемого в колонну, в барометрических конденсаторах. Вместо барометрических конденсаторов с целью уменьшения загрязнения вод используют поверхностные конденсаторы. Дополнительный вакуум создается паровыми эжекторами.

акция экзотермична) в цилиндрических аппаратах из чистого алюминия. Пе-

Окисление производили 70%-ной азотной кислотой при охлаждении в цилиндрических аппаратах из чистого алюминия. Перемешивание осуществляли сжатым воздухом. Борнеол вносили в азотную кислоту постепенно. По окончании реакции и отстаивания выделялся слой азотнокислой камфары, а в нижнем слое собиралась 35—40%-ная азотная кислота. Далее азотнокислую камфару подвергали гидролизу водой, распыляя в ней поступающую через форсунку азотнокислую камфару, далее образовавшуюся камфару подвергали очистке перегонкой с водяным паром.