Главная -> Словарь

Циркуляции теплоносителя

Рис. 4.13. Принципиальная схема реактора H-OU: А — реактор первой модификации , Б — реактор второй модификации . / — бункер со свежим катализатором; 2 — шлюзовая камера; 3 — внутренняя труба для циркуляции реакционной смеси; 4- циркуляционный насос; 5 — гидравлический привод насоса; б — шлюзовая камера; 7 — узел отделения катализатора от продуктов реакции.

ет в кольцеобразное пространство между корпусом реактора и обечайкой, поднимается, а затем опускается к мешалке по внутреннему пространству цилиндрической перегородки, между сребренными трубками холодильника. Внизу обечайки установлена пропеллерная мешалка для принудительной циркуляции реакционной смеси и получения эмульсии углеводородов с кислотой, представляющая собой рабочее колесо с лопастями, приводимое во вращение паровой турбиной или электромотором.

деляющегося тепла, избыток которого снимают путем циркуляции реакционной массы через выносной холодильник 2. В реакторе происходят альдолизация

Из этих примеров видно, что существенное влияние на процесс теплопередачи может оказать улучшение коэффициента теплоотдачи а на тон стороне стенки, где он мал. Для повышения величины a можно рекомендовать увеличение циркуляции теплоносителя, повышение скорости его движения. Например, в теплообменниках циркуляционного орошения а можно повысить путем увеличения количества орошения, циркулирующего через теплообменник . В теплообменниках, где используется только тепло отбираемого дистиллята, а можно увеличить за счет осуществления цир-куляции по схеме рис. 4. 7. Рекомендуется также при замене устаревших аппаратов применять такое оборудование, в котором можно использовать центробежный эффект за счет изогнутых каналов , змеевиков и т. п., где имеет место увеличение теплоотдачи.

При коксовании в слое теплоносителя соотношение теплоноситель : сырье для данного сырья и условий процесса должно для предотвращения сращивания образующимся коксом частиц теплоносителя превышать некоторое минимально допустимое значение. На различных установках применяют соотношение теплоноситель: сырье от 6 до 15. На установках контактного коксования минимально допустимое соотношение теплоноситель: сырье выше, чем при коксовании в кипящем слое, так как удельная поверхность — суммарная поверхность частиц, масса которых равна единице, — значительно ниже. При прочих равных условиях средняя толщина слоя коксующегося сырья на поверхности частиц теплоносителя больше; слипание и последующее сращение при коксовании частиц теплоносителя более вероятны.

Для создания мягких условий охлаждения в кристаллизаторах применяется система циркуляции теплоносителя, в качестве которого используется растворитель, циркулирующий по схеме: емкость Е-8—-насос Н-3—теплообменник Т-2 — аммиачный кристаллизатор Кр-6 — теплообменник Т-3 — межтрубное пространство кристаллизаторов Кр-5, Кр-4, К.р-3, Кр-1 — .емкость Е-8.

Технологическая схема процесса получения окиси этилена, разработанного фирмой Scientific Design, изображена на рис. 6.24. Воздух, подаваемый компрессором /, смешивается с этиленом и циркулирующим реакционным газом и вводится в низ контактного аппарата 2, в трубки которого загружен катализатор. Температура окисления регулируется скоростью циркуляции теплоносителя. Реакционные газы охлаждаются в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, и в холодильнике, а затем компримируются дожимающим компрессором 3. Далее газ поступает в основной скруббер 4, где окись этилена улавливается водой. Большая часть выходящего газа направляется на смешение с исходной эти-лено-воздушной смесью, меньшая — в дополнительный контактный аппарат 5 для окисления непрореагировавшего этилена, а затем на промывку водой в дополнительный скруббер 6. Отходящий из скруббера газ выбрасывается в атмосферу. Водные растворы из скрубберов 4 и 6 смешиваются и поступают в десор-бер 7. Из верхней части десорбера отводят окись этилена, пары воды и СО2. Они компримируются и направляются на двухступенчатую ректификацию. В колонне 9 выделяется этилен, СО2 и другие легкокипящие компоненты. С верха колонны 10 отбирают окись этилена. В кубе этой колонны остаются высококипящие примеси .

где G — скорость циркуляции теплоносителя в кг/ч; с — теплоемкость теплоносителя в ккал/))) tr —температура тепло-

Скорость циркуляции теплоносителя может быть найдена из соотношения:

С целью увеличения ресурсов газа для синтеза спирта и получения изобутана для установок сернокислотного алкилирования целесообразно сбрасывать газ в линию жирного газа, работающую под давлением 10—11 ати. Для этого следует восстановить часть проектной схемы циркуляции теплоносителя. В качестве теплоносителя можно использовать вакуумный газойль, а при отключении вакуумной части — дизельное топливо. При проведении реконструкции установок необходимо перенести ввод сырья в середину колонны и осуществить орошение за счет получения головки стабилизации. Газ и головку стабилизации направлять на АГФУ.

При остановке сетевого насоса и прекращении циркуляции теплоносителя напоры в обеих магистралях уравниваются. Линия статического давления показана штриховой горизонтальной линией.

181. Определить диаметр и высоту реактора установки коксования гудрона в кипящем слое кокса, если известно: производительность установки по сырью Gc=40000 кг/ч; скорость движения паров над кипящим слоем « = 0,5 м/с; кратность циркуляции теплоносителя 7,2; продолжительность пребывания коксовых частиц в реакторе т=8 мин; плотность кипящего слоя кокса ,рк.с = 500 кг/м3; объем паров, проходящих через реактор, Dn=4,8 м'/с; высота отстойной зоны /г0.3=5,0 м.

На установках с подвижным слоем твердого теплоносителя пиролиз мазута и гудрона осуществляют при 580—680 °С. Кратность циркуляции теплоносителя на этих установках 20—30 кг/кг. В качестве теплоносителя применяют оксид алюминия, оксид кремния, углеродистый кальций, кокс, шамот, базальт, кварцевый песок и силикагель {34, 35))). Характеристика коксового теплоносителя приведена на с. 136. Песок имеет истинную плотность 2500— 2800 кг/м3 и насыпную плотность 1400—1600 кг/м3. В нагревателе теплоноситель подогревается при помощи дымовых газов до 900— 950 °С и затем поступает в реактор. Тепловая напряженность нагревателя достигает 10,5 млн. кДж/. Сырье — тяжелые нефтяные остатки — нагревают в печи до 350—500 °С и подают в реактор. К сырью добавляют 40—45% масс, водяного пара.

На установках с кипящим слоем твердого теплоносителя источником тепла служат коксовые частицы размером 0,25— 1,0 мм. Коксовый теплоноситель нагревают в подогревателе до 900 °С. Скорость движения дымовых газов в подогревателе 0,2— 0,5 м/с. При пиролизе этапа на установке с кипящим слоем теплоносителя смесь сырья и теплоносителя поступает в реактор с температурой 815 °С. Продукты реакции покидают реактор с температурой 805 °С. В сырье добавляют водяной пар — 0,2 кг/кг. Продолжительность контакта сырья с теплоносителем 0,1—0,6 с. Кратность циркуляции теплоносителя 20—30 кг/кг сырья.