Главная -> Словарь

Частичного превращения

Обезвоженная и обессоленная на ЭЛОУ нефть дополнительно подогревается в теплообменниках и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 1. Уходящие с верха этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируются и охлаждаются в аппаратах воздушного и водяного охлаждения и поступают в емкость орошения. Часть конденсата возвращается на верх колонны 1 в качестве острого орошения. Отбензиненная нефть с низа KOAOHEibi 1 подается в трубчатую печь 4, где нагревается до требуемой температуры и поступает в атмосферную колонну 2. Часть отбензиненной нефти из печи 4 возвращается в низ колонны 1 в качестве горячей струи. С верха колонны 2 отбирается тяжелый бензин, а сбоку через отпарные колонны 3 выводятся топливные

Колонна частичного отбензинивания нефти Температура, °С

На атмосферно-вакуумной установке с секцией вторичной перегонки бензина перегоняют нефть и мазут на фракции и получают узкие бензиновые фракции, используемые далее в качестве сырья для производства ароматических углеводородов. Сырьем установки служит обессоленная и обезвоженная нефть. Установки данного типа проектируются на разные мощности: 1, 2, 3 и 6 млн. т перерабатываемой нефти в год. Установка включает следующие секции: блок частичного отбензинивания нефти, так называемая предварительная эвапорация; блок атмосферной перегонки нефти; блок стабилизации бензина; блок вторичной перегонки бензина на узкие фракции; вакуумная перегонка мазута с целью получения широкой масляной фракции — вакуумного дистиллята. Технологическая схема установки представлена на рис. П-6.

Для перегонки легких нефтей с высоким выходом фракций до 350 °С , повышенным содержанием растворенных газов и бензиновых фракций целесообразно применять установки AT двукратного испарения. Предпочтительной является схема с предварительной ректификационной колонной частичного отбензинивания нефти и последующей перегонкой остатка в сложной атмосферной колонне. В первой колонне из нефти отбирают большую часть газа и низкокипящих бензиновых фракций. Чтобы более полно сконденсировать их, поддерживают повышенное давление . Благодаря этому становится возможным понизить давление в атмосферной колонне до Рабс — 0,14-=-0,16 МПа и тем самым реализовать условия перегонки , обеспечивающие высокий отбор от потенциала в нефти суммы светлых нефтепродуктов.

За счет сообщаемого нефти тепла в регенеративных теплообменниках в колонне частичного отбензинивания отбирают 50—60% от потенциала бензина. Стремиться к большему отбору бензина за счет дополнительного подвода тепла в низ колонны или подачи водяного пара не следует, так как это повышает затраты на перегонку. Кроме того, состав сырья атмосферной колонны настолько утяжеляется, что требуется чрезмерно высокая температура питания, которая оказывается выше максимально допустимой.

Схема перегонки нефти с колонной предварительного частичного отбензинивания и основной сложной ректификационной колонной получила наибольшее применение в отечественной нефтепереработке. Она обладает достаточной гибкостью и универсальностью и оказалась полезной в св"язи с массовым переводом установок AT и АВТ, запроектированных для перегонки ромашкинской нефти , на перегонку более легких нефтей Западной Сибири.

Технологическая схема следующая. Сырая нефть тремя параллельными потоками нагревается в теплообменниках / и далее пятью параллельными потоками последовательно проходит электродегидраторы 2 первой и второй ступени обессолива-ния. На прием сырьевого насоса в нефть вводят деэмульгатор и содо-щелочной раствор. На входе в электродегидраторы нефть смешивают с водой . Обессоленная и обезвоженная нефть дополнительно нагревается в теплообменниках 1 и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 3. Уходящие сверху этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируют и охлаждают последовательно в аппаратах воздушного и водяного охлаждения 4 и направляют в емкость 5. Часть конденсата возвращается на верх колонны в качестве острого орошения. Газ и бензин раздельно перетекают в сырьевую емкость 5 дебутанизатора. Отбензиненная нефть с низа колонны 3 нагревается в змеевиках печи 6. Нагретая отбензиненная нефть после печи делится на два потока: пер-

/ — теплообменник; 2 — электродегндратор; S — колонна частичного отбензинивания нефти; 4 — конденсатор, холодильник; 5 — емкость; 6, 9, 15 — трубчатые печи; 7 — атмосферная колонна; 8 — отпарная колонна; 10 — вакуумная колонна; 11 — трехступенчатый пароэжекторный вакуумный насос; 12 — газосепаратор; 13 — отстойник; 14 — дебутанизатор бензина; 16—19 — колонны вторичной перегонки бензина; 20 —• кипятильник:

Технология частичного отбензинивания нефти в колонне К-1 сохранилась проектной и является энергозатратной. Анализ ее выявил ряд недостатков. Среди них низкий нагрев сырья за счет регенерации тепла горячих потоков. В связи с этим для дополнительного подвода тепла в нижнюю часть применяется горячая струя в виде циркулирующего через трубчатый змеевик печи остатка этой колонны. Расход ее значительный - 25-30% на первичное сырье. Это вызывает неоправданную трату электроэнергии на привод насоса , приводит к дополнительному образованию сероводорода за счет разложения сернистых соединений при нагреве горячей струи в печи до высокой температуры и, как следствие, к еще большему загрязнению им бензина и углеводородного газа.

Оптимизирована степень частичного отбензинивания нефти в ректификационной колонне К-1, исходя из обеспечения доли отгона питания сырьем атмосферной колонны К-2 на уровне суммарного отбора светлых при приемлемых температуре нагрева в печи и давлении перегонки. Усовершенствованная технология частичного отбензинивания нефти предусматривает питание колонны К-1 двумя разными по объему потоками сырья, имеющими после нагрева в теплообменниках температуру 165 и 260°С . Менее нагретый поток сырья в количестве 1/3 от общего поступает в зону питания, остальное сырье с более высокой температурой - в низ колонны К-1. Горячая струя в низ колонны К-1 не подается. Одновременно существенно повышается фракционирующая способность колонны К-1 за счет замены всех желобчатых тарелок на современные высокоэффективные контактные устройства, спроектированные с учетом различных нагрузок по пару и жидкости, складывающихся в отдельных секциях колонны К-1. Оптимизирован отбор дистиллята колонны К-1. Он принят 7% масс, на нефть, что составляет 40% от содержания фракции нк-180°С в нефти. При этом кратность острого орошения по сравнению с фактической уменьшается с 0,93:1 до 0,37:1, что позволяет существенно сократить энергозатраты на привод вентиляторов конденсаторов воздушного охлаждения паров с верха колонны К-1 и на дополнительный нагрев отбензиненной нефти по сравнению с фактической работой установки АВТ-4.

-дооборудовать блок атмосферной перегонки стабильного газового конденсата новой ректификационной колонной для его частичного отбензинивания с целью снижения энергозатрат на процесс фракционирования и обеспечения максимально возможного отбора широкой бензиновой фракции, направляемой далее на новый блок гидроочистки, исключив стадию ее физической стабилизации;

Реакторный блок риформинга представлен четырьмя реакторами 13 и тремя секциями печи 12. Поскольку риформинг протекает со значительным эндотермическим тепловым эффектом , необходим подогрев не только исходного сырья, но и продукта его частичного превращения. Для повышения парциального давления водорода в блоке риформинга также применяет-• ся циркуляция водородсодержащего газа, подаваемого на смешение с сырьем компрессором 10.

Для ввода сырья и циркулирующего в системе блока катализатора служит наклонный штуцер Dy = 1100 мм в десорбцион-ной части аппарата. Он продолжается в аппарате в виде наклонного прямоточного ввода, который служит узлом для смешения и частичного превращения сырья, вводимого на переработку. Для лучшего распределения потока в изогнутой части ввода

Уравнение показывает, что для полного растворения угля требуется бесконечно долгое время. Однако для частичного превращения угля в растворимый продукт, например на 80 или 90% от максимума , при 250°С нужно соответственно 1,8 и 4,0 мин. Опыты при 250—300 °С подтвердили возможность почти полного растворения угля за этот короткий период.

В присутствии обычных катализаторов в условиях частичного превращения серосодержащих соединений достигается практически полное превращение олефиновых углеводородов и кислородсодержащих соединений.

Ввиду большого распространения безводного хлористого алюминия как катализатора в промышленности органического синтеза оказалось целесообразным привести здесь краткое описание производства этого важнейшего катализатора. На заводе Людвигсгафен фирмы И. Г. Фарбенин-дустри, например, безводный хлористый алюминий получали как из боксита, так и из глинозема. Измельченный и высушенный дымовыми газами боксит содержит 55—60% окиси алюминия, 1—3% описи железа и '1—2% окиси титана . Его- загружали в шахтную печь и при температуре около 300" воздействовали эквимолекулярной смесью окиси углерода и хлора; смесь предварительно пропускали через башни с активированным углем для частичного превращения в фосген. Образование безводного хлористого алюминия в шахтной печи протекает по уравнению

Применение улучшенного катализатора и изменение уело-ловий процесса позволяют достигнуть частичного превращения асфальтенов в жидкие продукты в результате реакций гидрокрекинга.

использования «бросового» тепла нефтезаводов, безвозвратно теряемого в холодильниках, для частичного превращения его в электрическую энергию.

Целью комбинированных процессов является производство •бензинов с очень высокой октановой характеристикой и хорошими выходами путем избирательной переработки низкооктановых парафиновых углеводородов. Это достигается~"1ри$ормироваТЕшем исходного сырья при относительно мягких условиях , сопровождаемого либо: 1) экстракцией ароматических углеводородов из продуктов риформинга и каталитическим риформированием парафинового рафината либо 2) термическим риформингом полученного депентанизированного продукта с целью дальнейшего облагораживания фракций парафиновых углеводородов . Таким образом комбинированные процессы дают возможность избежать применения жестких условий, ведущих к значительному коксообразованию и снижению активности катализатора, свойственных непре-

Другие матрицы получают из природных глин. При обработке каолина, галлуазита или бентонита серной кислотой из кристаллической решетки удаляется алюминий, а остаток представляет собой выщелаченную глину, обогащенную кремнием . Последнюю обрабатывают силикатом натрия в щелочной среде, а затем подвергают ионному обмену с ионами редкоземельных металлов или ионами магния и смешивают с алюминиевой глиной, обработанной кислотой . Один из типов катализатора крекинга готовят из каолина путем частичного превращения его в соединение, подобное цеолиту типа Y, тогда как оставшийся каолин выполняет роль матрицы . Такие катализаторы на основе глин содержат много макропор и поэтому хороши для кре-

Состав образующихся при этом перекисных соединений идентичен таковому в эфире, окисленном при тех же условиях без облучения, но отличается от характера перекисей, присутствующих в эфире после трехмесячного стояния на открытом воздухе на солнечном свету; последние представляют собой, по видимому, продукты частичного превращения первоначально образующейся перекиси.

Полимеризация изобутилена в присутствии дейтерийгид-рата фтористого бора показала, что наряду с полимеризацией изобутилена происходит изменение катализатора в результате частичного превращения БгО-ВРз в HOD-BFe и FhO-BFe. Это превращение может происходить по следующим схемам в соответствии с механизмом полимеризации через ион карбония: