Главная -> Словарь

Частичным окислением

ные реакции. Серная кислота и изобутан поступают в первую секцию, и эмульсия перетекает через вертикальные перегородки из одной секции в другую. Предпоследняя секция служит сепаратором, в котором кислота отделяется от углеводородов. Через последнюю перегородку перетекает продукт С — алкилирования, поступающий на фракционирование. Тепло реакции снимается частичным испарением циркулирующего изобутана и полным испарением пропана, содержащегося в сырье. Испарившийся газ отсгсывают компрессором и после охлаждения и конденсации возвращают в реакционную зону.

Для нормальной работы ректификационной колонны необходимы теснейший контакт между нисходящим потоком флегмы и восходящим потоком паров и надлежащий температурный режим. Первое условие обеспечивается конструкцией колпачков и тарелок, второе — отводом тепла наверху колонны, конденсацией части паров и образованием потока орошения . Восходящий поток паров обеспечивается частичным испарением исходного сырья, а также жидкой фазы внизу колонны под действием тепла огневого нагревателя, кипятильника или острого водяного пара.

ционному составу бензинов — обеспечение надежного пуска двигателя до возможно более низких температур воздуха и предотвращение нарушений в работе систем питания двигателей, связанных с частичным испарением бензина при высоких температурах воздуха. Сюда же следует отнести проблему борьбы с обледенением деталей карбюратора путем изменения фракционного состава бензинов.

Реакционный змеевик является частью общего змеевика, которая располагается в радиантной секции печи. По длине змеевика повышается температура потока, падает давление, растет глубина крекинга, меняется состав продуктов и увеличивается скорость потока, обусловленная образованием газообразных углеводородов и частичным испарением жидкой фазы. Цель расчета реакционного змеевика — определение его длины, обеспечивающей заданную глубину крекинга сырья, определение перепада давления и количества подводимого тепла. Из-за меняющихся условий по длине змеевика точный расчет последнего оказывается исключительно громоздким и сложным. Поэтому обычно прибегают к упрощениям. Задача состоит в том, чтобы с достаточной точностью провести расчет змеевика при заданных условиях и выбрать такие размеры и конфигурацию реакционного устройства, которые бы обеспечивали достаточную длительность межремонтного пробега, минимальные капитальные и эксплуатационные затраты.

При смешении в секции питания потоков жидкости с различной температурой не происходит простого их суммирования, оно сопровождается небольшим частичным испарением. Поэтому допущение о том, что количество жидкости д,;, равно суммарным количествам смешивающихся потоков дг и д, не вполне точно. Однако с учетом того, что в небольших пределах по концентрациям кривые испарения на изобарных кривых и энтальпийной диаграмме близки к прямолинейному очертанию, можно практически пренебречь степенью испарения при смешивании одноименных потоков в секции питания.

Для тяжелого ароматизированного дистиллятного сырья наблюдаются совершенно другие зависимости между коксуемостью и выходом кокса. Так, при периодическом коксовании остатка выше 400 °С от газойля каталитического крекинга, содержащего более 72% ароматических углеводородов, с коксуемостью всего 6,75% образуется 48—49% кокса, тогда как остаточное сырье с такой невысокой коксуемостью дает кокса не более 10—15% на сырье. Такое большое различие объясняется частичным испарением неразложиишегося дистиллятного сырья при определении коксуемости, что дает заниженный выход кокса в тигле. Поэтому для дистиллятного сырья величина коксуемости условна, и ее можно не определять.

Тепло реакции снимается частичным испарением циркулирующего изобутана и полным испарением пропана, содержащегося в бутан-бутиленовой фракции. Из отстойных зон 6 и 7, где оседает основная масса кислоты, последняя возвращается в первую зону реакционной секции реактора. В реакторах каскадного типа можно проводить процесс с наименьшим расходом кислоты.

Климатические особенности эксплуатации автомобилей в различных районах страны в разное время года выдвигают два основных требования к фракционному составу бензинов — обеспечение надежного пуска двигателя до возможно более низких температур воздуха и предотвращение нарушений в работе систем питания двигателей, связанных с частичным испарением

Реакционный змеевик является частью общего змеевика, которая располагается в радиантной секции печи. По длине змеевика повышается температура потока, падает давление, растет глубина крекинга, меняется состав продуктов и увеличивается скорость потока, обусловленная образованием газообразных углеводородов и частичным испарением жидкой фазы. Цель расчета реакционного змеевика — определение его длины, обеспечивающей заданную глубину крекинга сырья, определение перепада давления и количества подводимого тепла. Из-за меняющихся условий по длине змеевика точный расчет последнего оказывается исключительно громоздким и сложным. Поэтому обычно прибегают к упрощениям. Задача состоит в том, чтобы с достаточной точностью провести расчет змеевика при заданных условиях и выбрать такие размеры и конфигурацию реакционного устройства, которые бы обеспечивали достаточную длительность межремонтного пробега, минимальные капитальные и эксплуатационные затраты.

Исследовались парамагнитные свойства асфальтенов, а также изучалось влияние на количество ПМЦ растворителей. Для исследования были выбраны асфальтены, выделенные из смолы пиролиза. В качестве растворителей применялись хлороформ и спирто-бензольная смесь . Первоначально определялась концентрация ПМЦ твердого образца асфальтена. Эта величина составила 23,14-Ю'7 спин/г, после чего испытуемый асфальтен растворялся в хлороформе . Было установлено, что при растворении навески асфальтена в хлороформе количество ПМЦ резко упало до 9,77-1017 спин/г. Полученный раствор с концентрацией асфальтена 0,88% мае. подвергался исследованиям 200 мин, в течение которых наблюдалось незначительное увеличение концентрации ПМЦ до 11,0-Ю'7 спин/г, связанное с частичным испарением растворителя. Далее за счет испарения части растворителя концентрация асфальтенов в растворе искусственно увеличивалась до 1,6 % мае. При этом концентрация ПМЦ достигала 14,8-Ю'7 спин/г, что объясняется, видимо, увеличением удельной концентрации асфальтенов в растворе и меньшим влиянием растворителя на их активные центры.

2. Сырье, проходя печь, доводится до максимально допустимой температуры . В зоне испарения в колонне держат возможно более высокую температуру. Сильное снижение температуры при испарении предотвращается частичным испарением жидкости в трубах печи либо циркуляцией части перегоняемого сырья через печь.

. 5. Получение формальдегида или из метилового спирта СН3ОН СН20-ЬН20, или непосредственно из метана или других низкомолекулярных парафиновых углеводородов частичным окислением

Получение смесей СО и Н2 частичным окислением природного газа. Процесс частичного окисления метана и других газообразных углеводородов природного газа кислородом,экзотермичен. Практически он протекает, по-видимому, так, что при использовании 50 частей кислорода на 100 частей метана некоторое количество' последнего не вступает в реакцию, а другое сгорает по уравнению

либо непосредственно из метана или других низкомолекулярных парафиновых углеводородов частичным окислением.

Процесс получения смесей окиси углерода и водорода частичным окислением природного газа , поставляющий исходный продукт для проведения синтеза по Фишеру — Тропшу в промышленном масштабе, играет :в настоящее время очень большую роль в обеспечении двигателей внутреннего сгорания горючим; эта роль в будущем может стать решающей. Подробности об этом процессе сообщаются ниже. Реакция протекает по уравнению

Получение смесей СО и Н2- частичным окислением природного газа 78

Ацетилен. Намечалось получение ацетилена частичным окислением метана в промышленном масштабе. Одновременно сохранится прежний способ его производства из карбида кальция. На рынке полупродуктов будет продолжаться острая конкурентная борьба между ацетиленом и этиленом.

Телерь наиболее перспективны методы, основанные на применении SO3. Для сульфирования парами SO3, разбавленными воздухом, технологическая схема не отличается от рассмотренной раньше для сульфатирования спиртов. Для сульфирования SO3 в растворе сернистого ангидрида неполная схема процесса изображена на рис. 97. Это производство обычно комбинируют с частичным окислением SO2 в SO3 техническим кислородом в блоке 1. Продукты после охлаждения и конденсации в холодильнике 2 собирают в сборнике 3 в виде 10—15%-ного раствора SO3 в жидком SO2. Этот раствор, а также раствор алкиларо-матического углеводорода в жидком SO2 вводят на тарелку реактора 4; он перетекает на стенку корпуса, и там в стекающей вниз пленке реакция завершается. Жидкость, выходящая из реактора, еще содержит 5—7% SO2, и для удаления последнего ее подогревают и направляют в вакуумный испаритель 5, после чего она стекает в сборник 7 и поступает на дальнейшие стадии переработки , которые выполняют аналогично схеме рис. 94. Газообразный S02 с верха реактора и испарителя возвращают в блок 1.

Как показали результаты пиролиза асфальтенов, рассматриваемые нефти действительно являются сильно биодеградированными парафинистыми нефтями . Первичный состав этих нефтей виден на хроматограммах, приведенных на рис. 89 слева. Интересно, что соотношение пристан/фитан в реконструированной нефти месторождения Русское соответствует обычному соотношению этих углеводородов, характерному для других нефтей мезозоя Западной Сибири. Следует еще раз подчеркнуть особенно глубокую степень биодеградации двух последних нефтей. Количество алканов , образующихся при пиролизе асфальтенов, здесь несколько ниже, чем количество алканов, образующихся из асфальтенов старогрозненских нефтей , что, очевидно, можно объяснить частичным окислением парафиновых цепей даже в асфальтенах. Интересно, что нефть месторождения Курсай

Источники сырья для производства метанола разнообразны и включают природный газ, газы нефтепереработки, легкие и остаточные нефтяные фракции, кокс и уголь. Наиболее распространенным сырьем является природный газ, на долю которого приходится свыше 73% всего выпуска метанола в мире. Современные процессы производства метанола обязательно включают две основные стадии — получение синтез-газа и его переработку в конечный продукт. В зависимости от вида исходного сырья синтез-газ получают паровой конверсией природного газа и легких нефтяных фракций либо парокислородной газификацией тяжелых нефтяных фракций, древесины, кокса или угля. Одним из возможных сырьевых источников получения синтез-газа могут служить отходящие газы металлургических и других производств с высоким содержанием оксида углерода.

Основными недостатками данного процесса газификации являются энергетические потери, связанные с частичным окислением углеводородного сырья, а также коксообразование, ухудшающее эксплуатационные качества синтез-газа. При коэффициентах избытка воздуха а=0,1 тепловые потери сравнительно невелики и не превышают 5—10%, но содержание кокса составляет 0,2—0,3% и значительно увеличивается при дальнейшем обогащении топливной смеси.

Аналогичные газовые смеси можно получать из насыщенных углеводородов двумя основными способами — обработкой паром при высокой температуре в присутствии катализаторов и частичным окислением кислородом . В названиях этих способов метан введен потому, что его используют чаще всего. Однако углеводородным сырьем для процессов могут служить и гомологи метана. Вследствие доступности метана и изменений в относительной стоимости каменного угля и нефти эти процессы приобрели довольно большое значение для производства многотоннажных неорганических и органических продуктов из насыщенных углеводородов.