Главная -> Словарь

Дегидрированием изопропилового

Основной источник получения пропилена — заводы по производству этилена, причем переход на более тяжелые фракции нефти повышает его выход. Одним из промышленных методов получения пропилена является дегидрирование пропана на оксидных алюмохромовых катализаторах и катализаторах крекинга углеводородов. Бутен получают каталитическим крекингом бутана, газойля или легкого бензина. Пен-тены, получаемые в процессе переработки нефти и дегидрированием изопентана, рассматриваются в настоящее время как сырье, идущее на алкилирование бензола с целью получения поверхностно-активных веществ типа сульфона.

В течение последних 15 лет в СССР были разработаны в опытно-промышленном масштабе процессы получения малеинового ангидрида окислением фурфурола, бутиленовой фракции, полученной после первой стадии дегидрирования бутана, а также пипериленовой фракции, являющейся побочным продуктом процесса производства изопрена дегидрированием изопентана. Разработаны катализаторы, предназначенные для работы в неподвижном слое. Катализатор окисления фурфурола, состоящий из окислов ванадия, молибдена, фосфора, никеля и натрия, нанесенных на непористый носитель, позволяет довести выход малеинового ангидрида на стадии контактирования до 60%. Катализатор окисления бутиленовой и пипериленовой фракций, состоящий из модифицированной ванадий-фосфорной массы, нанесенной на шариковый силикагель, при 450 °С обеспечивает выход по малеиновому ангидриду 54—50% и производительность более 100 кг /.

Изопрен в Советском Союзе получают главным образом двумя методами — двухстадийным дегидрированием изопентана и конденсацией изобутилена с формальдегидом. Строится установка комплексной переработки фракции Cs пиролиза с получением изопрена и циклопентадиена . Разрабатывается процесс получения изопрена на базе низших алкенов . За рубежом кроме перечисленных методов используют также димери-зацию пропилена и синтез на основе ацетона и ацетилена.

Наибольший практический интерес представляет получение изопрена дегидрированием изопентана и изоамиленов.

Получение изопрена дегидрированием изопентана и изоамиленов. Процессы каталитического дегидрирования, применяемые в промышленности для производства дивинила из н-бутана и к-бутиленов, вполне осуществимы и для производства изопрена из изосоединений Се . Изопентан имеет ?кип около 28° и плотность 0,62 г/см3. Получение изопрена схематически может быть представлено уравнениями

Изопентан содержится в большом количестве в попутном газе и может быть выделен при ректификации газового бензина; кроме того, он есть в продуктах каталитического крекинга. Применяется также процесс каталитической изомеризации к-пентана . Изоамилены могут получаться дегидрированием изопентана. Методом каталитического дегидрирования при нормальном давлении и 525—535° можно получить 33—37% на .пропущенный и 83—85% на разложенный изопентан.

Кроме того, пиперилен является отходом в производстве изопрена, получаемого двухстадийным дегидрированием изопентана. Поэтому селективное гидрирование пиперилена в нормальные пентены

Изопрен получают главным образом двухстадийным дегидрированием изопентана, конденсацией изобутилеиа с формальдегидом , комплексной переработкой фракции Cs пиролиза, содимеризацией этилена с пропиленом, а также синтезом на основе ацетона и' ацетилена. Высшие ал-кены являются высокооктановыми компонентами бензина, а также используются в нефтехимическом синтезе — для алкилйрования бензола с целью получения моющих веществ, в качестве сырья для оксосинтеза и других целей.

Дегидрированием изопентана, выделяемого из газового бензина и газов нефтепереработки, получают изопрен, также важный аолупродукт для синтеза каучуков:

Изопран получается либо двухстадийным дегидрированием изопентана

Изопрен, который является мономером для синтеза изонренового каучука, можно получать различными методами. Наиболее доступные из них для промышленного осуш;ествления: получение изопрена дегидрированием изопентана и изоамиленов и синтез пзопрена на базе формальдегида и изобутилена.

До настоящего времени основное количество ацетона получают все еще дегидрированием изопропилового спирта :

Ацетон получают при сухой перегонке дерева, окислением изопропилбензола до гидроперекиси с последующим гидролизом последней, дегидрированием изопропилового спирта и гидратацией ацети-

Ацетон получают дегидрированием изопропилового спирта.

Рис. 2.8. Схема производства ацетона дегидрированием изопропилового спирта:

Развитие промышленных методов гидратации олефипов привело к тому, что многие спирты, которые раньше применяли только в исследовательских лабораториях и синтезировали сложными и дорогими способами, стали экономически доступными. Если прежде изопропиловый спирт получали каталитическим восстановлением ацетона ферментативного или лесохимического происхождения, то в настоящее время ацетон в основном производят дегидрированием изопропилового спирта, который в свою очередь является продуктом гидратации пропилена серной кислотой. Точно так же можно получать из втеор-бутплового спирта любые количества мотилэтилкетона, который занимает выдающееся положение среди алифатических растворителей, так как, обладая растворяющей способностью ацетона, он в то же время кипит при более высокой температуре.

В 1954 г. общий объем продукции ацетона в США равнялся приблизительно 250000т. Из этого количества около 225000т было получено каталитическим дегидрированием изопропилового спирта . В настоящее время непрерывно развивается производство ацетона окислением газообразных парафиновых углеводородов и окислением изопропилбензола . Следует считаться

Ацетон можно получать также окислительным дегидрированием изопропилового спирта, для чего пользуются теми же катализаторами . Реакция протекает с выделением тепла по уравнению

В патентной литературе чаще всего упоминаются два катализатора, применяемые для дегидрирования изопропилового спирта: металлическая медь и окись цинка. Медь страдает тем недостатком, что ее активность уменьшается в процессе работы, а окись цинка вызывает в некоторой степени дегидратацию изопропилового спирта в пропилен. В промышленности сейчас, по-видимому, предпочитают производить ацетон дегидрированием, используя в качестве катализатора окись цинка, чистую или промотирован-ную. Одним из преимуществ этого метода по сравнению с методом окисления изопропилового спирта, о котором сообщается ниже, является то, что при дегидрировании в качестве побочного продукта получается чистый водород. В Германии производство ацетона осуществлялось дегидрированием изопропилового спирта, полученного из С3—С4-олефинов, образующихся в процессе каталитического гидрирования окиси углерода при атмосферном давлении в жидкое топливо .

В настоящее время наиболее распространено производство ацетона дегидрированием изопропилового спирта.

Получение ацетона дегидрированием изопропилового спирта

Ацетон — исключительно важный для нефтехимии продукт. В промышленности он получается несколькими способами: окислительным, дегидрированием изопропилового спирта, окислением кумола, окислением пропилена, окислением углеводородных газов — пропана и бутана, брожением. Так, например, в 1960 г. в США 347 тыс. т ацетона было получено из изопропилового спирта, 42 тыс. т — через гидроперекись кумола. 16 тыс. т — окислением сжиженных углеводородных газов и 20 тыс. т — брожением;' в 1963 г. производство ацетона составляло 377 тыс. т.

рующего раствора практически неограниченно. Вся реакционная аппаратура изготовляется из титановых сплавов. Ацетон и МЭК-сырец доводят до требуемой степени чистоты многократной дистилляцией. w-Масляный альдегид, которого получается 4%, и хлорпроизводные отделяются от МЭК гидрированием и промывкой щелочью. Технологическая схема получения ацетона и МЭК прямым окислением приведена на рис. 40. Процесс прямого окисления олефинов с получением кетонов является экономически выгодным. По технико-экономическим расчетам относительная себестоимость ацетона, полученного различными методами, следующая : дегидрированием изопропилового спирта — 100, из кумола — 50—60, прямым окислением пропилена — 35. Объем производства кетонов весьма значителен. Так, в США в 1963 г. было получено 365 тыс. т ацетона и 110 тыс. т метилэтилкетона.