Главная -> Словарь

Депарафинизация карбамидом

7.1. Депарафинизация дизельного топлива карбамидом

Депарафинизация дизельного топлива кристаллическим карбамидом . Процесс разработан Грозненским нефтяным научно-исследовательским институтом. Установка запроектирована в Грозгипронефтехиме.

Депарафинизация дизельного топлива кристаллическим карбамидом. Это основной блок установки. Депарафини-зацию проводят в мешалках-контакторах. '' Экстракция метанола из смеси дизельного топлива и

Депарафинизация дизельного топлива кристаллическим карбамидом. Upoqece "Нурекс" . Процесс разработан фирмой Эделеану . Производительность установки I млн. т сырья в год. Назначение процесса - производство дизельных топлив летних и зимних сортов, жидких парафинов, содержащих 9.6-98$ н-алканов, маловязких низкозастнваю-щих масел. Депарафинизацию проводят при массовом соотношении дизельное топливо: раствор карбамида: хлористый метилен - 1,0:1,5 - 1,9:6,0 - 6,5.

7 Карбамидная депарафинизация дизельного

3. Депарафинизация дизельного топлива, которая проводится путем обработки раствором карбамида. Образующийся комплекс

Карбамидная депарафинизация дизельного топлива с применением перколяторов по методу МИНХиГП .... 157

Карбамидная депарафинизация дизельного топлива с применением перколяторов по методу МИНХиГП

О возможностях снижения количества охлаждающей воды и сточных вод, требующих глубокой очистки при замене водяного охлаждения воздушным, можно судить по следующим примерам. Запроектирован завод на переработку 6 млн. т сернистой нефти в год. Проектное задание выполнено в двух вариантах: с воздушным и водяным охлаждением. В состав завода включены: АВТ мощностью по нефти б млн. т/год, каталитический крекинг мощностью 1200 тыс. т/год, каталитический риформинг мощностью 600 тыс. т/год, карбамидная депарафинизация дизельного топлива , легкий^крекинг мазута на 2000 тыс. т/год и коксование мощностью 1200 тыс. т/год. Соотношение между первичными и вторичными процессами на заводе составляет 106%. Сравнительные данные приведены ниже:

1. Изучена низкотемпературная депарафинизация дизельного

/ — вторичная перегонка, гидроформинг; 2 — пиролиз, производство ароматических углеводородов; 3 — депарафинизация, компаундирование; 4 — компаундирование керосина, гидроочистка; 5 — депарафинизация, пиролиз; 6 — каталитический крекинг; 7, 8, 9, 10 — селективные очистки дистиллятных масел; депарафинизация карбамидом, адсорбционная очистка; 11—13 — производство кокса, котельного топлива, сортовых мазутов; 14 — переработка газа; получение сырья для нефтехимических производств; 15—17 — деасфальтизация, производство кокса, термический крекинг. I—V — компоненты светлых нефтепродуктов : н. к.— 62. 62—85, 85—105, 105—120, 120—140, 140—240, 240—300, 300—350; VI — мазут, 350; VII — газ; VIII — гудрон, 500; IX—XIII — вакуумные фракции : 350—400, 400—420, 420—490 ; 490 .

В связи с различными физическими свойствами и химическим составом остаточного и дистиллятного сырья необходимо применять разные методы депарафинизации. Так, депарафинизация фильтрпрессованием или депарафинизация карбамидом, будучи весьма эффективной для легких дистиллятных продуктов, неприемлема для тяжелого остаточного сырья.

Депарафинизация карбамидом

Депарафинизация комплексообразованиом 137

Депарафинизация карбамидом...... ....... 208

топлива получен из карачухуро-сураханской нефтесмеси , минимальный — из грозненской парафинистой . Батори показал , что депарафинизация карбамидом позволяет снизить температуру застывания дизельных топлив, вырабатываемых из венгерских нефтей, с —8 до —35° С. Т. И. Шевченко установил, что при подаче 70% карбамида и 5% метанола и продолжительности контакта 30 мин из фракции дизельного топлива битков-ской парафинистой нефти может быть получено, дизельное топ- О ливо с температурой застыва- j-ния —37° С и легкоплавкий ^ _/# парафин с температурой плавления 33° С.

Установлено, что депарафинизация карбамидом дистиллята трансформаторного масла этой нефти проходит весьма эффективно и полученное масло имеет температуру застывания от —45° С до —55° С при выходах соответственно 80 и 66%. При депарафинизации второго" масляного компонента получено при подаче 100% карбамида и 100% растворителя масло с температурой застывания —11° С при депрессии температуры застывания 34° С. При добавлении к этому маслу 0,1% депрессоров АзНИИ температура масла снижается до —25° С. Точно так же и сама широкая масляная фракция успешно подвергается депарафинизация карбамидом, после чего ее можно с успехом использовать для получения автолов.

Депарафинизация карбамидом газойля термического крекинга позволяет получать депарафинат с температурой застывания около —70° С, богатый олефинами, главным образом циклического строения. При этом все сернистые соединения сырья переходят в депарафинат. Мягкий парафин также богат олефинами, в основном олефинами-1.

Производство дизельного топлива зимних и арктических сортов обеспечивается сочетанием процессов карбамидной депарафинизации и гидроочистки. Д. Л. Гольдштейн с сотр. , используя различное сырье, получал масла и дизельные топлива по двум схемам: гидрирование исходного сырья — отгон от гидро-генизата фракции до 350° С — депарафинизация карбамидом остатка; гидрирование исходного сырья —• карбамидная депарафинизация гидрогенизата — разгонка депарафината на дизельную и масляную фракции. Ъ обоих случаях выходы и качество получаемого турбинного масла Л были примерно одинаковы. Вместе с тем при депарафинизации остатка выход дизельного топлива больше, чем при депарафинизации всего гидрогенизата, однако температура застывания его значительно выше. Выход и характеристика дизельных топлив, полученных по двум схемам переработки фракции 180—490° С каталитического крекинга тяжелого дистиллятного сырья, приведены ниже:

** Вариант 1: депарафинизация карбамидом — вторичная перегонка с отгоном фракции до 330° С и получением двух масляных фракций.

Вариант 2: вторичная перегонка —депарафинизация карбамидом отдельных фракций.