Главная -> Словарь

Дальнейшая обработка

Дальнейшая конденсация водяных паров происходит в абсорбере для поглощения С02. Газ, покидающий абсорбер, имеет температуру 80 °С, и в нем остается всего 1,3 т водяных паров. Тепло конденсации этих паров и тепло, выделяющееся при абсорбции двуокиси углерода, обеспечивает нагрев раствора, выходящего из абсорбера, до 109 °С, что является дополнительным источником тепла для регенерации. ~

Аналогично нафталин дает динафтил1. Дальнейшая конденсация приводит к образованию кокса.

Очевидно, если осуществлять постепенную конденсацию паров таких растворов , то по мере конденсации состав паров в любом случае стремится к составу ус азеотропа, который является для них пределом. Температура конденсации постепенно понижается до tc. Дальнейшая конденсация паров происходит гри этой температуре и неизменном составе ус.

Если желаемым продуктом является 1,3-бутандиол, альдоль должен по возможности не содержать ацетальдегида, который в противном случае восстанавливается в этиловый спирт в последующей стадии процесса. В методе, который применяли в г. Хюльзе, ацетальдегид димеризовали при 20° в присутствии едкого кали как катализатора, ограничивая степень превращения ацетальдегида 46%. Щелочь затем точно подвергали нейтрализации фосфорной кислотой, удаляя центрифугированием выделившийся кристаллический фосфат калия. Если к ацетальдолю прибавить фосфорной кислоты больше, чем нужно, то при следующей операции, в которой альдоль нагревают до 100°, он дегидратируется в кротоновый альдегид. Если реакция альдоля слишком щелочная, то происходит его дальнейшая конденсация в смолы с высоким молекулярным весом. Присутствие солей сильных кислот

Дальнейшая конденсация гидравлической смолы и отмывка сажи происходят в промывной насадочной колонне К.1, через которую газо-пары проходят восходящим потоком навстречу гидра-вличной смоле. Орошение сажеуловителя и колонны К.1 смолой регулируют таким образом, чтобы температура отходящих с верха колонны К.1 газо-паров составляла примерно 200°. Смола непрерывно откачивается из гидравлика через холодильник; часть ее подается в сажеуловитель и промывную колонну К.1.

Очевидно, если осуществлять постепенную конденсацию па« ров таких растворов , то по мере конденсации состав паров в любом случае стремится к составу Ус азеотропа, который является для них пределом. Температура конденсации постепенно понижается до tc. Дальнейшая конденсация паров происходит при этой температуре и неизменном составе ус.

Дальнейшая конденсация приводит к формированию сложной структуры фенолоформальдегидного полимера: линейного — для но-волаков, разветвленного—для резолов, пространственного — у резитов.

Другой вид реакции, сопровождающий процесс термического крекинга, это реакция конденсации ароматических углеводородов с непредельными углеводородами, при которых образуются высокомолекулярные соединения, дальнейшая конденсация которых приводит к образованию кокса.

Смешение. Полученный раствор начальных продуктов конденсации смешивается с наполнителем и добавками. В качестве наполнителя для карбамидных пресс-порошков применяются а или сульфитная целлюлоза. При применении других наполнителей не удается получать светло-окрашенных и полупрозрачных изделий. В качестве добавок в композицию вводятся литопон и стеарат цинка — смазывающее вещество, облегчающее извлечение изделий из пресс-форм, устраняющее прилипание порошка на стенки пресс-формы и повышающее водостойкость изделий. В процессе смешения происходит дальнейшая конденсация карбамидной смолы, что подтверждается понижением содержания свободного формальдегида с 3,9 до 2,8%. Поэтому соблюдение температурного режима и поддержание потоянного рН при смешении так же обязательно, как и при конденсации. Повышение температуры и понижение рН приводит к отверждению композиции, что исключает возможность получения в дальнейшем хорошего пресс-порошка. Количество и свойства целлюлозы также оказывают существенное влияние на физико-химические процессы, протекающие при смешении ее с раствором первичных продуктов конденсации. Смешение производится обычно в двухлопастной мешалке при атмосферном давлении без подогрева или при 45 °С. В последнее время установлена целесообразность проведения первой стадии процесса перемешивания под вакуумом для более глубокой пропитки наполнителя и частичной сушки массы. Проведение процесса сушки массы полностью в мешалках нецелесообразно, так как для этого потребовалась бы установка большого числа мешалок специальной конструкции. При проведении смешения в мешалке с гладкими Z -образными лопастями целлюлозу следует загружать в измельченном виде. При смешении в двухлопастной мешалке с зубчатыми лопастями одновременно с процессом смешения происходит также мокрый помол целлюлозы. При этом достигается хорошая пропитка наполнителя и исключается необходимость предварительного измельчения целлюлозы. В заводских условиях смешение проводится следующим образом. В мешалку из весового мерника загружают конденсационный раствор и постепенно добавляют наполнитель . Масса перемешивается в течение 15 мин, после чего загружают стеарат цинка и литопон. При окраске массы в мешалке литопон вводится в виде пасты, затертой с красителем. Перемешивание всех компонентов производится в течение 2 ч при 40 — 45 ° С, Общий цикл операции смешения в 800-литровой мешалке занимает 3 ч. В мешалку с рабочей емкостью 800 л загружают :

1) дальнейшая конденсация с образованием силоксановых связей внутри агрегатов, так что степень сольватации или набухания агрегата понижается, а жесткость его повышается;

Это будет повышать вязкость и помутнение системы! Когда среднее координационное число агрегата по отношению к другим агрегатам превышает два, наступает остудневание. Старение золей и гелей окиси кремния подробно изучал Илер . В течение этого процесса дальнейшая конденсация силанольных групп протекает со скоростью, зависящей от среды , от концентрации и температуры электролита. В конечном результате это приводит к уменьшению числа свободных силанольных групп и, следовательно, к падению реакционной способности золя или геля. Кроме того, уменьшается пористость частиц, составляющих систему. Когда поликонденсация доходит до определенной степени, объем геля сокращается и жидкость выделяется из кремнеземной сетчатой структуры.

Дальнейшая обработка производится описанными выше методами . Соотношение ацетилена и этилена в смеси зависит в первую очередь от температуры пиролиза и может варьировать в широких пределах. Оно не зависит от того, как происходит сгорание — в атмосфере чистого кислорода или в воздухе. Выход ацетилен-этиленовой смеси составляет при пиролизе пропана или газолина в среднем 55% вес. или более, считая на исходный продукт, независимо от того, каково соотношение ацетилена и этилена в смеси, которое может изменяться от 1 : 2 до 4 : 1.

Для прямого получения ароматических из нефти используются узкие фракции бензина прямой перегонки определенного происхождения, которые, если они отобраны в интервале, близком к температуре кипения толуола, содержат 25% и более толуола. Для обогащения такие фракции можно подвергать термическому крекингу, при котором ароматическая часть сохраняется, а неароматическая часть, как менее стабильная, в основном превращается в нокс и газ. Дальнейшая обработка включает в себя кислотную очистку и перегонку.

Дальнейшая обработка этой тройной смеси заключалась в том, что нитросоединения восстанавливали в амины железом и соляной кислотой, после чего от кипящей при 90° смеси изомерных .амилами-нов был отогнан 1-аммнО'бутан .

Возвращаясь к проблеме предварительной кислотной активации природных алюмосиликаты^ катализаторов, отметим, что здесь допустимы довольно широкие пределы для выбора температурного режима, времени обработки, концентрации и химической природы минеральной кислоты. Может быть выбран любой из описавших методов, в частности метод АзНИИ . Контактирование сырья каталитического крекинга, нагретого до температуры выше 200 °С, с отбеливающей глиной приводит к адсорбции на ее поверхности органических соединений металлов. Адсорбент после отпарки направляется на регенерацию. В качестве контакта для очистки тяжелого газойля от металлических загрязнений можно применять гранулированный кокс. Процесс осуществляют при 425—455 °С и объемной скорости подачи сырья 0,5—5,0 ч~', обеспечивая выход

Тонкоизмельченный уголь, смешанный с катализатором, растирают с маслом и угольную пасту и вместе с водородом нагревают в подогревателе. Отсюда масса и водород поступают в реакционную печь, а затем в присоединенный к ней горячий сепаратор. В последнем происходит разделение продуктов реакции на жидкую и газообразную части. Жидкая часть выводится в виде шлама, а газообразные продукты конденсируются во втором — продуктовом — сепараторе, в виде так называемого гидрюра. Масло, образующееся в этом процессе, распределяется между гидрюром и шламом. Дальнейшая обработка состоит в том, что гидрюр подвергается дестилляции и разделяется на различные фракции, причем первая фракция, кипящая примерно до 325°, отбирается в качестве среднего масла. Остаток внизу у колонны представляет собой тяжелое масло с началом кипения 325°. Шлам, содержащий непревращенный уголь, золу угля и контакта, асфальт и масло, центрифугируют для удаления большей части масла. Остаток от фугирования в целях увеличения выхода масла подвергается полукоксованию. Тяжелое масло гидрирования, масло фугирования и полукоксования возвращаются в цикл как затирочное для угля. В отходящем избыточном водороде гидрирования нахо-

При отсутствии сульфидирующего агента получаются тугоплавкие соединения , дальнейшая обработка которых значительно сложнее и более трудоемка, чем переработка штейна.

Руду обрабатывают в шахтной печи в присутствии гипса , ивестняка и кокса . При отсутствии сульфидирующего агента получаются тугоплавкие соединения , дальнейшая обработка которых значительно более сложна и трудоемка, чем переработка штейна.