Главная -> Словарь

Диафрагмовый смеситель

Далее бензин, содержащий некоторые углеводороды, а именно диэтиленовые углеводороды, имеет тенденцию давать при стоянии и сгорании в моторах крайне "вредные смолы. Эти смолы получаются вследствие полимеризации диэтиленовых углеводородов.

Очистку посредством серной кислоты можно рассматривать как процесс довольно варварский. Он- должен применяться с большими предосторожностями, тем более что и цели, которые вначале ставила нефтяная промышленность, постепенно эволюционируют. Надо учесть, что нет например никакого смысла и интереса удалять из легких фракций такие углеводороды, как ароматические и этиленовые, которые сами по себе являются хорошими горючими, помимо того, что их присутствие в бензине значительно повышает его антидетонируийцие свойства. Главнейшей задачей очистки является удаление серы и выделение диэтиленовых углеводородов: в этом отношении серная кислота несомненно дает вполне реальные результаты.

Процесс Грэя имеет довольно батыное распространение. Сущность данного процесса заключается в действии флоридина на пары углеводородов. Повышенная температура, при которой протекает данный процесс, способствует реакциям полимеризации диэтиленовых углеводородов. Последние превращаются в густое, легко отделяемое масло. •

Первоначально бензины считали необходимым освобождать от соединений с тройными связями, диэтиленовых и некоторых этиленовых углеводородов. Впоследствии выяснилась необходимость удаления лишь диэтиленовых углеводородов и, сернистых соединений.

Переходя к высшим олефиновым углеводородам, отметим, что .еще Го и Аль-чидиан 4 изучили Щод атмосферным давлением разложение гексадецена и установили, что распад нормальной углеродной цепи гексадецена в первую очередь идет по простой связи, граничащей с двойной связью. Эта связь, как известно и по теории Тиле, является более ослабленной по сравнению с другими, простыми связями. При разложении, проводимом при низких температурах, установлено образование наряду с олефинами также и жидких диэтиленовых углеводородов, а при высоких температурах —• преимущественно ароматического дегтя . В промежуточной зоне температур разложения констатировано наличие предельных углеводородов.

Образование толуола и ксилола , очевидно протекало по нижеследующим, уравнениям, в которых образованию и циклизации высокомолекулярных жидких диэтиленовых углеводородов предшествовала изомеризация олефшшв нормального строения в оле-фины изостроения.

Если это так, то было бы интересно изучить также и влияние разрешения на диссоциацию. По этому вопросу известно очень мало. Энтлер и, Штаудингер3 показали, что при разрежении процент этиленовых или диэтиленовых углеводородов в продуктах крэкинга быстро возрастает. Считалось даже возможным использовать этот /ракт для приготовления из минеральных масел изопрена, бутадиена и т. д. Рейли и Блэр* также отметили, что крэкинг при разрежении сопровождается понижением летучести масел крэкивга и возрастанием количества непредельных соединений.

В действительности же такое пожелтение, как показали Брукс и Паркер,1 зависит от присутствия диэтиленовых углеводородов. Эти ate углеводороды вызывают отложение нагара в моторах.

Данаила, Андереи и Мелинеску в большой работе критически проверили многие способы определения ненасыщенных и ароматических углеводородов и выработали свой комбинированный метод. Если диэтиленовых углеводородов в неиспытуемом веществе меньше 5%, то пользуются На304 в 98,33%, т. е. не содержащей нж SOs, ни воды. Сперва в отдельной навеске определяется сумма всех непредельных углеводородов . Затем отдельно чшределяетея количество олефинов в другой навеске при помощи уксуснокислой ртути или озона. В остатке определяются ароматические углеводорода {Az) поглощением HaS04 в 98,33%. Тогда

Метод неприложим, если диэтиленовых углеводородов больше 5%, и в этом случае прямо начинают с обработки солями ртути. Исследования над искусственными смесями показали совпадение от —0,27 до +0,21%. В случае смеси нафтенов и жирных углеводородов авторы пользуются дегидрогенизацией над никкелем по Саб-батъе. Количество натр, циклогексана равно 4/з Аг, по реакции

Совершенно иначе обстоит дело в случае необходимости определить раздельное содержание непредельных и ароматических углеводородов. Йодные числа в этом случае неприменимы в виду постоянного присутствия диэтиленовых углеводородов. Способ нитрования смеси, заключающей непредельные углеводороды, также неприменим,. потому что с одной стороны невозможно рассчитать количество нитрующей смеси, частично расходуемой и на сжигание непредельных углеводородов и на нитрование их, с другой стороны предварительное удаление непредельных соединений без риска удалить часть ароматических—невозможно или невыполнимо с достаточной аналитической точностью. Близость некоторых свойств непредельных и ароматических углеводородов не позволяет также рассчитывать на возможность применения какого-либо растворителя с избирательной способностью.

Рис. 31. Диафрагмовый смеситель.

автоматического сброса соленой поды; 10 — диафрагмовый смеситель; 12 — отстойник; 15 — смотровой фонарь.

Депарафинат с растворенным спиртом перетекает из отстойника 19 в сборник 20. Из сборника он забирается насосом 7 и подается в диафрагмовый смеситель 31 для отмывки спиртовым раствором, подаваемым насосом 11 из отстойника 35 ступени II.

Сырье насосом 1 подается в диафрагмовый смеситель 2, туда же насосом 3 закачивается циркулирующий раствор щелочи. Смесь поступает в нижнюю часть тарельчатой колонны 4, в верхнюю часть которой дозировочным насосом 5 подается свежий раствор щелочи. С низа колонны 4 избыток отработанного раствора щелочи отводится в канализацию. Очищенный продукт с верха колонны направляется под нижнюю тарелку колонны 6 для промывки химически очищенной водой, подаваемой наверх. Промывная вода с низа колонны 6 направляется в канализацию;

Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. XIII-6. Масляный дистиллят насосом / прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 °С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С. Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары.

Увлеченные углеводородами капельки серной кислоты и кислые эфиры при защелачивании нейтрализуются раствором едкого натра, который насосом подается в диафрагмовый смеситель и выводится после отделения в отстойнике. Концентрация свежего щелочного раствора не превышает 10%, так как в случае применения •более концентрированной щелочи возможно образование солей, закупоривающих смеситель . После снижения концентрации щелочи до 1—2% ее выводят из системы.

Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при —30 °С и ниже в зависимости от необходимой степени полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор подается в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации составляет 80—90%. Выделяющаяся при реакции теплота снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора в диафрагмовый смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации; затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах; одна из них работает при небольшом избыточном давлении, а вторая — в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также этилхлорид и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну 12 и после дополнительной перегонки направляется в емкость 15 товарного продукта.

Рис. XIX-9. Диафрагмовый смеситель.

Е-1 -Е-З-емкости гидроочищенного компонента; Е-4-емкость антистатической присадки; ^-/-аппарат для приготовления противоизносной щжсадки- Л1-2 М-3-амараты для приготовления концентрата присадок; Ф-1, Ф-2-фильтры для концентрата присадок; Ф-3, Ф-4-фильтры для ?идро2чищ?нного компонента; Л-/-диафрагмовый смеситель; Л-2-камера разогрева бочек с присадками; Н-1, Я-2-насосы для индивидуальных присадок; Я-3, Я-4-насосы для концентрата присадок; Яп5-насосдлЯ циркуляции концентрата присадок; Н-в, Н-7-насосы для гидро-

Сырье / подается насосом 20 в диафрагмовый смеситель 2, где смешивается со сжиженным пропаном II, поступающим из сборника 1 . Смесь подвергается термической обработке в

.Депарафинированный продукт с растворенным спиртом X подается из отстойника 14 в диафрагмовый смеситель 24 для отмывки спиртовым ,раствором XV, подаваемым из отстойника II ступени 25. Пройдя подогреватель 26, смесь разделяется на два слоя в отстойнике I ступени 27. Снизу этого отстойника раствор промывки отводится в емкость 33. Депарафивированный продукт отмывается от спирта в смесителе 28 раствором промывки XIII из отстойника III ступени 29, и смесь поступает в отстойник 25. Депарафинированный продукт смешивается с водой в смесителе 30, охлаждается в холодильнике 31 и поступает в отстойник III ступени 29, где отделяется от раствора промывки VIII. Пройдя каплеукрупни^ель 32, Депарафинированный продукт XVI откачивается с установки.