Главная -> Словарь

Дистиллята коксования

Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным реактором приведена на рис. IV-1. Установка включает следующие блоки: гидроочистки сырья — вакуумного дистиллята, каталитического крекинга, ректификации, газофракционирования и стабилизации бензина. Сырье — гидрогенизат, поступающий из секции гидроочистки, — насосом / подается в змеевик печи 2 и затем перед входом в реактор 11 смешивается с рецир-

Рис. 3. Состав и октановое "число -}-1 см3 ТЭС на 1 л) дистиллята каталитического крекинга до и после гидрогенизации под высоким давлением .

Эти реакции являются причиной повышения концентрации алканов в низкокипящей фракции и накоплению ароматики в высококипящей фракции дистиллята каталитического риформинга.

В состав комбинированной установки Г43-107 входят блоки гидроочистки вакуумного дистиллята, каталитического крекинга гидроочищенного сырья и ректификации, стабилизации бензина и газофракционирования, утилизации тепла дымовых газов и очистки дымовых газов регенерации.

Комплексы квалификационных методов оценки авиационных и автомобильных бензинов уже многократно успешно использовались для быстрого решения многих практических вопросов. Во многих случаях применение комплексов позволило избежать сложных, дорогостоящих и длительных испытаний, резко сократить время от разработки до внедрения новых прогрессивных решений. Так, при внедрении цеолитсодержащего катализатора на установках каталитического крекинга получаемый бензин не подвергался длительным испытаниям. Его качество оценили с помощью комплекса квалификационных методов и за короткий срок было принято решение о допуске к применению авиационных бензинов, приготовленных на базе бензинового дистиллята каталитического крекинга с цеолитсодержащим катализатором.

Симбатность рассматриваемых кривых свидетельствует об однотипности надмолекулярных структур дистиллята каталитического процесса и смесей на его основе, что также подтверждается анализом дисперсного состояния.

Было подробно изучено влияние основных параметров процесса на гидроочистку смеси в соотношении 1 : 1 фракций 200—350° С прямогонной и дистиллята каталитического крекинга. Исходное сырье содержало 1,3 вес. % серы. 33 объемн. % сульфируемых углеводородов, имело йодное число 12 и цетановое число 45. Процесс проводили на алюмокобальтмолибденовом катализаторе. Основные результаты исследования показаны на рис. 47—51 . По мере увеличения температуры процесса гидроочистки при общем давлении 40 от и подаче водородсодержащего газа 500 м31м3 степень гидрирования сернистых соединений и непредельных углеводородов возрастает, достигая максимальной величины при температуре около 420° С . При дальнейшем повышении температуры глубина гидрирования сернистых соединений снижается незначительно, а непредельных углеводородов — довольно резко.

тические углеводороды в нафталин, а парафиновые и нафтеновые углеводороды в легкие жидкие и газообразные углеводороды. Ректификацию для выделения нафталина целесообразно применять также при использовании сырья, практически лишенного неароматических углеводородов, например фракции 200—300° С дистиллята каталитического риформинга . В этом случае процесс проводят в следующих жестких условиях: температура 650—675° С, давление около 70 ат, молярное отношение водорода к сырью 5:1, время контакта —

Гидродеалкилирование фракций дистиллята каталитического риформинга бензинов можно осуществлять непосредственно, без специальной подготовки сырья . При этом показатели по выходу нафталина и газа значительно лучше, чем при деалкилировании фракции экстракта каталитического крекинга, что объясняется большим содержанием во фракции риформинга бициклических ароматических углеводородов. Материальные балансы приведены ниже:

Предложен нефтехимический вариант процесса нефтепереработки , обеспечивающий максимальные выходы основных продуктов нефтехимического сырья: олефинов и ароматических углеводородов , сырья для производства сажи и игольчатого кокса . Строго говоря, этот вариант нельзя отнести к процессам переработки тяжелых нефтяных остатков, это скорее процесс безостаточной комплексной переработки нефти, как бы в обход процессов, ведущих к созданию тяжелых остатков. В основе его лежит несколько модифицированных технологических процессов, широко применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности. Конечный продукт процесса прямой перегонки нефти становится сырьем для второго процесса — процесса каталитического крекинга. Продукты прямой атмосферной перегонки, выкипающие до 343° С, подвергаются пиролизу для получения олефинов. Пря-могонный мазут подвергается каталитическому крекингу на цеолитном катализаторе с резко выраженной крекирующей активностью. Обычно в качестве сырья для каталитического крекинга берут дистиллятные фракции нефти, чтобы избежать интенсивного закоксовывания катализатора, обусловленного наличием в сырье смолисто-асфальтеновых веществ нефти. Здесь не боятся интенсивно протекающего процесса коксования, так как выжиг кокса служит источником энергии для компенсации затрат энергии на осуществление процесса крекинга, а также для производства технологического пара. Кроме того, интенсивно протекающий процесс коксования в сильной степени освобождает сырье от асфальтенов и конституционно связанных с ним атомов металлов . Процесс крекинга мазута осуществляется в системе флюид. Он характеризуется высокими выходами пропилена и бутиленов, а также легких и средних дистиллят-ных фракций, которые после гидроочистки и освобождения от содержащихся в них ароматических углеводородов поступают на пиролиз. Тяжелые дистилляты могут быть использованы как ко-

Характеристика потоков установки экстракции сульфоланом при выделении ароматических углеводородов из дистиллята каталитического риформинга приведена в табл. 2.8 .

Боковые погоны из колонны 6 через отпарные секции 9 с помощью насосов откачиваются как соответствующие фракции дистиллята коксования: керосин, легкий и тяжелый газойли.

Стремление к полному использованию потенциальных возможностей подобного сырья в процессе каталитического крекинга вынуждает вводить усложняющие технологию элементы селективной переработки подобно двухступенчатому каталитическому крекингу в прямом потоке и во взвешенном слое пылевидного катализатора . Вместе с тем при увеличении масштабов производства дистиллятов коксования тяжелых нефтяных остатков, а также учитывая способность современных систем каталитического крекинга работать на тяжелом дистиллятном сырье в виде относительно узких фракций , создаются предпосылки для изъятия из дистиллятов коксования и использования по прямому назначению не только бензиновых фракций, но и керосиновых или керосино-газойлевых. Это вполне допустимо еще и потому, что в широкой дистиллят-ной фракции коксования соотношение между количествами керосинового дистиллята и тяжелой флегмы составляет 1 : 3 и даже 1 : 4 и, следовательно, выделение керосиновой фракции из дистиллята коксования не нанесет существенного ущерба ресурсам сырья для каталитического крекинга.

сырье газ дистиллят коксования фракции дистиллята коксования КОКС газ дистиллят коксования фракции дистиллята коксования кокс

Сырье направляется на предварительный подогрев до 370—375 °С в секцию трубчатой печи. Затем оно поступает в нижнюю часть ректификационной колонны, где контактирует-ся с продуктами коксования. Отсюда смесь исходного сырья л рециркулирующего продукта при температуре 380—400 °С подается снова в печь для нагрева до 475—510 "С.

Рис. 40. Химический состав фракции н. к.—200°С дистиллята коксования гудрона плотностью р!° = 0,978 на установке контактного коксования:

Микроструктура парафина дистиллята коксования полиэтилена.

Выход кокса от остатка Выход дистиллята коксования Материальный баланс коксования Выход суммы базовых масел Плотность р^°

Показатели качества дистиллята коксования приведены в табл. 24.

Применение дистиллята коксования в качестве сырья для каталитического крекинга вызвало сильное закоксовывание катализатора, причем последний плохо поддавался регенерации.

200. Определить .выходы продуктов каталитического крекинга в кипящем слое катализатора, если известно: сырье — смесь прямогонного газойля и дистиллята коксования плотностью d°=0,928; объемная скорость подачи сырья ео=1,5 ч~'; массовая кратность циркуляции катализатора 10,0; остаточное содержание кокса на регенерированном катализаторе 0,6%; активность катализатора 28; температура в реакторе 495 °С; коэффициент рециркуляции 0,5.

Лабораторная установка периодического коксования состоит из кубика для коксования 1, треножника или железной подставки с прорезями, холодильника 2, приемника 3, абсорбера 4, газовых часов, стеклянного газометра, термометра па 500 °С или термопары 5. Кубик — железный с отводной трубкой, заканчивающейся резьбой; крышка кубика снабжена карманом для термометра и присоединяется к фланцу кубика на болтах; между фланцами кладут асбестовую прокладку. Диаметр кубика 100 мм, высота 220 мм. Снаружи он покрыт асбестовой изоляцией. Особое внимание следует уделять изолированию верхней части кубика, так как при плохой изоляции тяжелые фракции дистиллята коксования конденсируются и возвращаются в зону коксования, что отражается на материальном балансе процесса. Холодильник соединен с кубиком посредством накидной гайки. Приемником может служить колба емкостью 1 л. В качестве абсорбера можно использовать дрексельную склянку с абсорбентом — соляровым маслом.