Главная -> Словарь

Длительность нагревания

Реакционный змеевик является частью общего змеевика, которая располагается в радиантной секции печи. По длине змеевика повышается температура потока, падает давление, растет глубина крекинга, меняется состав продуктов и увеличивается скорость потока, обусловленная образованием газообразных углеводородов и частичным испарением жидкой фазы. Цель расчета реакционного змеевика — определение его длины, обеспечивающей заданную глубину крекинга сырья, определение перепада давления и количества подводимого тепла. Из-за меняющихся условий по длине змеевика точный расчет последнего оказывается исключительно громоздким и сложным. Поэтому обычно прибегают к упрощениям. Задача состоит в том, чтобы с достаточной точностью провести расчет змеевика при заданных условиях и выбрать такие размеры и конфигурацию реакционного устройства, которые бы обеспечивали достаточную длительность межремонтного пробега, минимальные капитальные и эксплуатационные затраты.

Температурный режим процесса замедленного коксования является одним из важнейших факторов, влияющих как на выход и качество нефтяного кокса, так и на длительность межремонтного пробега установок. С повышением температуры кокс в камере получается более однорбдным и прочным с содержанием летучих веществ 6-9%. В среднем механическая прочность кокса увеличивается на 2-3 МПа с повышением температуры на 10-15 °С . Повышение давления положительно сказывается на

лого сырья недостаточна длительность межремонтного пробега установок, которая в среднем составляет 30—35 суток.

Износ циклонов. Как показала практика эксплуатации промышленных установок каталитического крекинга, внутренние поверхности циклонов реакторного блока подвергаются интенсивному абразивному износу, что сокращает длительность межремонтного пробега установок и приводит к повышенному расходу катализатора. По результатам обследования циклонов в полупромышленных и промышленных условиях установлено следующее:

щества процесса висбрекинга с реакционной камерой по сравнению с обычным: снижение капитальных затрат на 10—15%; меньший размер печи; меньшие размеры оборудования для утилизации тепла дымовых газов; более низкий перепад давления в печи; меньший расход топлива; большие выходы продуктов и лучшая селективность; большая длительность межремонтного пробега — до 1 года ; меньшая чувствительность к авариям; меньшее количество пара от утилизации тепла.

Реакционный змеевик является частью общего змеевика, которая располагается в радиантной секции печи. По длине змеевика повышается температура потока, падает давление, растет глубина крекинга, меняется состав продуктов и увеличивается скорость потока, обусловленная образованием газообразных углеводородов и частичным испарением жидкой фазы. Цель расчета реакционного змеевика — определение его длины, обеспечивающей заданную глубину крекинга сырья, определение перепада давления и количества подводимого тепла. Из-за меняющихся условий по длине змеевика точный расчет последнего оказывается исключительно громоздким и сложным. Поэтому обычно прибегают к упрощениям. Задача состоит в том, чтобы с достаточной точностью провести расчет змеевика при заданных условиях и выбрать такие размеры и конфигурацию реакционного устройства, которые бы обеспечивали достаточную длительность межремонтного пробега, минимальные капитальные и эксплуатационные затраты.

При высокотемпературном нагреве в реакционном змеевике печи сырье коксования расслаивается и образуются отложения кокса. Скорость кок-соотложения в змеевиках печи является основным фактором, лимитирующим длительность межремонтного пробега установок замедленного коксования .

Подбором благоприятного углеводородного состава сырья коксования можно существенно повысить его агрегативную устойчивость, а следовательно, увеличить длительность межремонтного пробега УЗК.

оценивалась скорость коксоотложения в змеевиках реакционной печи при высокотемпературном нагреве, что является основным фактором, лимитирующим длительность межремонтного пробега установки;

ТЕМПЕРАТУРНЫЙ РЕЖИМ процесса замедленного коксования является одним из главнейших факторов, влияющих как на выход и качество нефтяного кокса, так и на длительность межремонтного пробега установок.

Одним из "узких" мест на установках ДУОСОЛ, сокращающим длительность межремонтного пробега до 6 месяцев, является низкая стойкость прокладочного материала в растворах "селекто" при температурах 280-350°С, Обычно в каждый ремонт меняют 300-500 прокладок. На Волгоградском НПЗ для увеличения надежности работы прокладок, их "офольговывают" медной фольгой. Эта мера уменьшает вероятность аварийного выхода из строя прокладок, но не позволяет увели-чвть межремонтный пробег установки.

Начальная Смесь Начальная температура реакционной трубки, °С Повышение температуры, °С Длительность нагревания, сек. Количество прореагировавшего метана, сохранившегося в виде, %

Известно, что водород и инертные газы непосредственно влияют на хрд реакции, или вступая в общий ансамбль химических процессов или изменяя объем реакционной смеси, а тем самым концентрацию и длительность нагревания отдельных ее компонентов. Наконец газообразные частицы малого молекулярного веса являются как бы переносчиками тепла в отношении тяжелых углеводородов. Однако, не все явления, при этом протекающие, достаточно разработаны ^следствие еще недостаточного осуществления процесса.

виях крэкинга в жидкой фазе, имеющего место в промышленности. а именно в узких пределах 430—500"%' наиболее важным фактором является длительность нагревания. Если нефть нагревается в пределах 400—500°, то кокс первоначально не дает плотного осадка,— он остается в нефти во взвешенном состоянии. Но начиная с извест-нрго момента он появляется, и количество его затем быстро растет. В то же время скорость образования бензина имеет тенденцию замедлиться. В результате наступает такое состояние, при котором весьма небольшому увеличению выхода бензина отвечает образование все больших количеств кокса. Тогда наступа_ет момент, когда продолжать ошерацию крэкинга в направлении так называемого «residuum basis» уже не предста-вл)яет интереса. Однако даже в случае нрэкинга с остановкой его прежде образования значительных количеств кокса все же количество образующегося кокса, гари умножении их на весьма большое количество находящихся в действии крекинг-установок , дают весьма значительную общую шла также и конденсация в сторону образования нафтенов и парафинов, причем содержание олефинов уже не превышало 30%. Таким обра-зом при полимеризации этиленового концентрата под атмосферным и высоким давлением образуются качественно различные типы бен-SJHHOB. Какой тип бензина получать более целесообразно , могут Доказать лишь опыт работы полузаводских установок и детальное изучение получающейся в том и другом случае продукции во

Гидрогенизация ароматических углеводородов. Для гидрогенизации ароматических углеводородов применяли активный никель на кизельгуре , причем рабочая температура обычно была 300°, а начальное давление водорода 100 кг/см2 . Длительность нагревания, менявшаяся в зависи-

Во втором опыте длительность нагревания была увеличена до 3 час. Было взято 70 г пинана и 70 г катализатора. После окончания опыта было получено 55,4 г продукта с Яд 1,4650, совпадающим с таковым первого опыта. Однако

Из числа различных факторов, влияющих на степень и характер термических реакций, важнейшими являются температура, длительность нагревания,

С другой стороны, Graetz 34 считает, в противоположность общему мнению, что коксообразование не зависит от применяемого давления. Во всяком случае фактор давления имеет меньшее влияние на коксообразование, чем температура, длительность нагревания и характер применяемого сырья.

При низкотемпературном крекинге характер исходного сырья оказывает большое влияние, в первую очередь, на скорость крекинга. Сравнивая углеводороды примерно' одинакового молекулярного веса, можно их расположить в следующий ряд по относительной легкости разложения: парафины, нафтены, ароматические углеводороды . При одинаковой температуре высококипящие нефтяные фракции претерпевают крекинг легче, чем низкокилящие фракции, а продукты крекинга крекируются значительно медленнее исходного сырья. Во-вторых, при прочих равных условиях можно ожидать, что природа исходного сырья будет влиять на химический состав получаемого бензина. Например1 фракция с высоким содержанием нафте-нов может дать бензин с ненормально высоким содержанием нафтеновых и ароматических углеводородов. Правда, состав бензина зависит также в значительной степени и от других факторов, важнейшими из которых являются температура и длительность нагревания. В-третьих, опыт показал, что выход бензина из различного сырья зависит до некоторой степени и от месторождения нефти. В-четвертых, скорость коксообразования по Singer5е зависит от химического состава исходного сырья, причем парафинистые нефти образуют меньше кокса, чем беспарафинистые или нефти асфальтового1 основания при аналогичных условиях крекинга. По данным этого автора керосин практически не образует кокса, соляровое и веретенное масла — очень мало, машинное же и цилиндровое масла — большие количества, а смолы чрезвычайно увеличивают коксообразо-вание. Выход кокса имеет, как будто бы, больше значения для определения деталей крекинг-процесса, чем выход крекинг-бензина 57.