Главная -> Словарь

Дополнительным количеством

Дополнительным источником самоторможения окисления на глубоких стадиях является образование ингибиторов окисления, таких, как фенолы, непредельные соединения с карбонильными группами и др. Фенолы образуются как побочные продукты при окислении алкилароматических углеводородов по следующим реакциям.

Реакции изомеризации парафинов являются дополнительным источником изобутана и изопентана. Эти реакции играют также важную роль в некоторых процессах нефтепереработки , когда н-парафины изомеризуются в разветвленные углеводороды, имеющие значительно более высокое октановое число.

Плотность избыточных электрических зарядов, как и плотность наведенных зарядов, неодинакова на поверхности вытянувшейся под влиянием внешнего электрического поля капельки. Она приобретает наибольшее значение на вытянутых концах капельки. Соответственно и напряженность местного электрического поля, создаваемого этими зарядами, также самая большая на концах вытянутой капельки . Избыточные электрические заряды являются дополнительным источником диспергирования капли .

Дополнительным источником изопреноидных алканов могут служить присутствующие в нефтях изопреноидные кислоты. В частности, из фитановой кислоты через стадию кетонизации могут быть получены регулярные изопре-ноиды с числом атомов углерода, большим, чем С20 . Характерно, что если из стеариновой кислоты в наибольших концентрациях был получен н.нонадекан, то из фитановой кислоты по аналогичной схеме ^-распада кетона следует ожидать образование изопреноида Сгъ который, как было показано в главе 2, действительно присутствует в нефтях в наиболее высоких концентрациях.

Дополнительным источником образования непредельных кислот может явиться предварительная деструкция насыщенных кислот с образованием непредельных кислот и насыщенных углеводородов:

Дальнейшая конденсация водяных паров происходит в абсорбере для поглощения С02. Газ, покидающий абсорбер, имеет температуру 80 °С, и в нем остается всего 1,3 т водяных паров. Тепло конденсации этих паров и тепло, выделяющееся при абсорбции двуокиси углерода, обеспечивает нагрев раствора, выходящего из абсорбера, до 109 °С, что является дополнительным источником тепла для регенерации. ~

Дополнительным источником изопреноидных углеводородов могут служить изопреноидные кислоты, присутствующие в нефтях. Превращение их может происходить по схемам превращения жирных кислот, рассмотренным выше. Высокие концентрации при-стана связывают иногда с наличием этого соединения в составе липидов зоопланктона.

На глубоких стадиях окисления накапливаются спирты, кетоны, кислоты. Они взаимодействуют с катализатором и являются дополнительным источником свободных радикалов :

ского риформинга бензиновых и более узких фракций, коксования угля и нефтяных остатков от переработки нефти, а также из пи-роконденсата, получаемого при пиролизе различных углеводородов. Разработан также процесс дегидроциклизации н-гексана, который, особенно в сочетании с каталитическим риформингом, вероятно, сможет стать дополнительным источником получения бензола. Далее рассмотрен метод производства бензола гидродеалкилированием алкиларо-матических углеводородов.

Особенно актуален этот вопрос для нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей отраслей, значительная часть продукции которых экспортируется. До внедрения "Руководства" в России невозможна гармонизация отечественных и международных стандартов на методы измерений показателей качества нефти и нефтепродуктов. Наличие разных методик приводит к двойному счету при экспорте, что является дополнительным источником существенных экономических потерь. Поэтому уже в настоящее время многие нефтяные компании стремятся работать по международным стандартам, и этот процесс будет продолжен. В связи с этим в настоящей работе необходимо рассмотреть основные принципы оценивания неопределенности в измерениях. Понимание этих принципов, а также знание основных положений концепций неопределенности и погрешности позволит любому специалисту при оформлении результатов измерений записать характеристики их точности в любом из этих двух представлений, а при необходимости - перейти от одного из них к другому.

Ниже приведена схема различных промышленных способов получения уксусной кислоты и ее ангидрида. В эту схему не включено производство уксусной кислоты сухой перегонкой древесины, образование кислоты при окислении низших парафинов воздухом и получение уксусной кислоты брожением этилового спирта. Ацетальдегид, являющийся основным исходным продуктом при получении уксусной кислоты, обычно производят из этилового спирта или ацетилена. В последнее время дополнительным источником уксусной кислоты становится ацетальдегид, образующийся при окислении низших парафинов.

Подготовленный таким способом бурый уголь перерабатывают в пастовых мельницах на угольную пасту. Сухой бурый уголь, к которому уже добавлено 15% эатирочного масла, разбавляют дополнительным количеством этого масла так, чтобы после размола при 100° получить угольную пасту, содержащую около 48% твердых веществ. Этот процесс осуществляется в атмосфере защитного или инертного газа для устранения доступа кислорода воздуха.

Продукты реакции — хлористый алкил и хлористый водород — вместе с избытком углеводорода через холодильники 8 и 9 поступают в ректификационную колонну 11 непрерывного действия. Для быстрого охлаждения 'Продуктов реакции их можно смешивать с дополнительным количеством холодного углеводорода, подводимого по трубе, которая присоединена к продуктовой линии перед холодильником.

Приготовленный раствор свежей кислоты закачивают в аппарат 3 с мешалкой, где он перемешивается с подаваемой из бака 4 смесью амиленов от предыдущей партии, содержащей небольшое количество триметилэтилена. При этом растворяется также небольшое количество 2-метилбутена-. Вследствие опасности полимеризации температура смеси не должна превышать 25°. Смесь из аппарата 3 поступает в отстойник 5, где разделяется на трет-амилсульфат и 2-пентен. Кислотный слой возвращают в аппарат 3, в то время как 2-пентен, в значительной степени освобожденный от триметилэтилена, направляют в сборник 6 и используют для получения амилнафталина. В аппарате 3 62%-ную серную кислоту, уже содержащую небольшое количество грет- а мил сульфата, снова перемешивают при 20—25° со свежей смесью амиленов с большим содержанием 2-метилбутена-. Смесь снова поступает в отстойник 5, где разделяется на кислоту и амилен, последний еще содержит остаточные количества триметилэтилена, для удаления которых его необходимо обработать дополнительным количеством свежей

С верха колонны по трубе /V рафинат поступает в конденсационный горшок 11. Этот горшок препятствует дросселированию давления газа в колонне и одновременно обеспечивает свободный выпуск рафи-ната, который вместе с некоторым дополнительным количеством рафи-ната из отстойника попадает в выпарной аппарат для рафината 12. Другой метод работы состоит в том, что рафинат из отстойника снова подвергают в колонне экстрагированию. Выпарной аппарат для рафината работает при тех же условиях^ что и выпарной аппарат для экстракта. Двуокись серы, отогнанная в обоих выпарных аппаратах, компримируется компрессором 4 до давления 2—3 ат и затем конденсируется в холодильнике 5. Жидкая двуокись серы поступает снова в мерник 6, на чем ее круговорот заканчивается. Потери двуокиси серы, обусловленные неполнотой обезгаживания выходящих рафината и экстракта, покрываются поступлениями из запасного бака 13. По всей колонне для экстрагирования температурный перепад составляет от -j-10° до —10°. Этот перепад создается независимыми друг от друга витками трубок , идущими вокруг колонны, по которым циркулируют различные количества охлаждающего рассола с температурой —20°. В отстойнике и в холодильнике точно так же поддерживается температура —20°. Получаемый таким образом суль-фохлорид является примерно 95%-ным. Это значит, что он содержит еще 5% углеводорода'. Выход п,ри экстра га;роваяии составляет примерно 75% от введенного чистого сульфохлорида. Рафинат снова суль-фохлорируется и поступает затем снова на экстрагирование.

сырья. До поступления в первую ректификационную колонну, называемую также испарительной колонной, нефть нагревается только в теплообменниках, проходя в них одним, двумя или несколькими параллельными потоками. Верхним продуктом первой колонны являются легкая бензиновая фракция и небольшое количество газа. Остальные дистилляты, выводимые с установки, а также мазут получаются во второй колонне. Обе колонны обслуживаются общей трубчатой печью. Часть нижнего продукта испарительной колонны циркулирует между печью и первой колонной, этим: достигается снабжение ее отгонной секции дополнительным количеством тепла. Ниже описана технологическая схема двухступенчатой установки атмосферной перегонки.

глины в смесителе в течение 15 мин. В смеситель добавляют 22,4 кг Ni2 • 6Н2О, растворенного в 6,45 л воды. Перемешивание компонентов с дополнительным количеством воды продолжают около 40 мин до получения однородной массы. Полученную массу сушат в паровой сушилке в течение 8—10 ч и прокаливают в электрической печи при 300—350° С на протяжении 10—12 ч. При этом карбонаты и нитрат никеля превращаются в окислы никеля. Куски прокаленной массы измельчают с помощью дробилки, снабженной ситом с отверстиями диаметром 1 мм и интенсивно перемешивают в смесителе с 15,1 кг цемента и 10 кг воды в течение 20 мин. Затем массу формуют в таблеточной машине в таблетки, которые помещают в бак, заполненный водой для затвердения в течение 1 ч, потом загружают в закрытую емкость и выдерживают в течение 1—3 суток под водой, подогретой до 30—70° С. После отвердевания таблетки сушат в паровой сушилке в течение 6—8 ч при температуре 80—100° С и прокаливают в электрической печи при 400° С на протяжении 5—6 ч. Полученный катализатор обладает механической прочностью, равной 25 кг/см2

Технологическая схема процесса представлена на рис. 2.47. Сырье промывается раствором щелочи в колонне 1 для удаления сероводорода и органических кислот с целью продления срока службы катализатора, после чего поступает в экстрактор 2, где из него раствором катализатора «мерокс» экстрагируются низкомолекулярные меркаптаны. Раствор «мерокс» из экстрактора 2 подается в реактор 4, где происходит каталитическое окисление меркаптанов в дисульфиды кислородом воздуха с одновременной регенерацией катализатора. Смесь из реактора 4 проходит сепараторы 5 и 6 для отделения избытка воздуха и дисульфидов, после чего регенерированный раствор «мерокс» возвращается в реактор 2. Очищенное от низкомолекулярных меркаптанов сырье поступает из сепаратора щелочи 3 в реактор 7 для перевода в дисульфиды высокомолекулярных меркаптанов, не подвергшихся экстракции в экстракторе 2 и окислению в реакторе 4. В реакторе 7 сырье взаимодействует с воздухом и дополнительным количеством раствора «мерокс». Смесь из реактора 7 поступает в сепаратор 8, где разделяются очищенный продукт и циркулирующий раствор «мерокс». Остающиеся в очищенных топливах высокомолекулярные дисульфиды не ухудшают их эксплуатационных свойств.

Сырьевую суспензию, полученную в процессе охлаждения, разделяют на фильтрах I ступени 12. Раствор фильтрата I ступени проходит регенеративные кристаллизаторы 4 и 5 и откачивается в систему регенерации растворителя. Осадок парафина I ступени разбавляют дополнительным количеством растворителя и повторно фильтруют на фильтрах II ступени 16. Раствор фильтрата II ступени используют для разбавления суспензии перед I ступенью фильтрации, а полученный осадок парафина II ступени направляют на регенерацию растворителя.

ющего влажного газа и возвращается обратно в виде пара с дополнительным количеством тепла, равным энтальпии испаренной жидкости. В этих условиях температура воздуха будет понижаться.

Взбалтывание при закачке или во время транспортировки и понижение температуры приводят к высвобождению из недегазированной серы сероводорода, который собирается в пространстве над жидкой серой и концентрация которого может легко превысить нижний предел взрываемости H2S в воздухе . Дегазация серы осуществляется в непрерывном режиме в специальной емкости 1 или на участке дегазации коллектора серы установки Клауса. Собственно дегазация идет в барботажном смесителе газлифтного типа 3. Поскольку циркуляционный короб 5 смесителя открыт снизу и сверху, циркулирующая в нем сера полностью перемешивается с содержимым емкости. Воздух, содержащий высвобожденный сероводород, вместе с дополнительным количеством продувочного воздуха удаляют из емкости с помощью эжектора 2 и, как правило, направляют в печь дожига. Дегазированная сера стекает через сливную перегородку в насосное отделение и перекачивается насосом 4 в хранилище.

Метанизации можно подвергать газы первой ступени риформирования с отмывкой СО2 в скруббере на завершающем этапе. Вместо метанизации газы первой ступени риформирования могут быть подвергнуты обработке дополнительным количеством сырьевых СНГ, т. е. процессу гидрогазификации.