Главная -> Словарь

Дополнительной ректификации

Жидкая или газовая смесь пропускается через слой адсорбента, обычно сверху вниз. Цикл адсорбции заканчивается после почти полного использования поглотительной способности адсорбента, На что указывает проскок адсорбируемого вещества. Затем через адсорбент пропускают вытесняющий агент , который вытесняет адсорбированное вещество с поверхности адсорбента. Иногда этого бывает недостаточно. Например, при адсорбционной очистке масел, парафина часть смолистых веществ остается на поверхности адсорбента после вытеснения. Тогда адсорбент требует дополнительной регенерации путем выжига смолистых отложений, для чего его необходимо выгружать и регенерировать в отдельном аппарате.

В заводских условиях качество циркулирующего катализатора в основном контролируют по его насыпной плотности, фракционному составу; реже определяют индекс активности. Более детально циркулирующий катализатор систематически не исследуется. В связи с этим представляют интерес подробные исследования равновесного катализатора установок каталитического крекинга типа 43-102 . В этой работе равновесный катализатор, отобранный на выходе из регенератора, визуально разбирали на «белые», полностью регенерированные частицы; «серые», содержащие остаточный кокс в центре шариков, и «черные» частицы, у которых не было заметно регенерированной периферийной зоны. После дополнительной регенерации «черных» шариков в лабораторных условиях было получено еще некоторое количество «белых» и «серых» частиц. Оставшиеся «черные» частицы не регенерировались даже в жестких условиях.

после дополнительной регенерации 0,0 0,0 —

У черных частиц, не регенерирующихся в кислороде 20 ч при 750°С, определяли поверхность и норовую характеристику в целом виде и после размола. Затем крошку дополнительно регенерировали в муфеле при 750 °С 11 ч. После этого крошку разбирали на совершенно непосветлевшую часть и частично посветлевшую. Эти образцы также анализировали. Нулевая поверхность и удельный объем пор черных частиц в целом виде и существенное увеличение этих показателей после размола и дополнительной регенерации подтверждают вывод о наличии спеченной корки и внутренних менее измененных областей. Внутренние посветлевшие области имеют поверхность не менее 80 м2/г, так как цифра 40,2 м2/г получена при анализе крошки, в которой доля посветлевшей части значительно меньше половины.

Предлагается обрабатывать катализатор при 620 °С и атмосферном давлении с помощью РОС13 в таком количестве, чтобы на катализаторе отложилось не менее 0,001 вес. % фосфора и хлора. В качестве катализатора использовали активированную глину, отобранную из регенератора установки. Она содержала 2255-10-4% окислов ванадия и никеля и 0,35 вес. % кокса. Катализатор обрабатывали РОС13 сразу после регенератора и после дополнительной регенерации. Результаты представлены в табл. 59.

после дополнительной регенерации 0,0 0,0 —

Представляет интерес также применение в качестве катализаторов гидродеалкилирования гидридов различных металлов и их сплавов. В работе В. В. Лунина и Б. Ю. Рахамимова исследованы каталитические свойства гидридов сплавов Zr—Ni—• —Н и Zr—СО—Н, нанесенных на силикагель, в реакции гидродеалкилирования толуола. Указанные катализаторы сохраняют преимущества индивидуальных гидридов: высокую активность, продолжительное действие без дополнительной регенерации. Специфичность гидридных катализаторов обусловлена содержанием в их кристаллической решетке больших количеств водорода — до 450 мл/г . Постоянное присутствие водорода в структуре катализатора снижает такие нежелательные явления, как спекание катализатора и коксоотложение на его поверхности. Рентгенофа-зовый'анализ гидридов сплавов Zr—Ni—Н и Zr—Со—Н показал, что в процессе работы катализатора на поверхности гидридной фазы частично выделяется металл с меньшей теплотой сублимации . При этом образуется каталитическая система Ni—Zr—№—H/SJO2. В работе показаны преимущества таких систем перед катализаторами Ni, Zr—Ni—Н и Ni—SiO2.

•катализатора на белые, серые и черные. В результате дополнительной регенерации в лабораторных условиях черных шариков было получено еще некоторое количество белых и серых шариков, Но определенная часть шариков не регенерировалась ни при каких условиях. Кроме того, катализатор третьего блока, так же как и свежий катализатор, был рассеян на узкие фракции: 5 — А мм, 4 — 3 мм, 3 — 2,5 мм,' 2,5 — 2 мм, меньше 2 мм.

Эти узкие фракции с третьего блока после дополнительной регенерации в лабораторных условиях были также разобраны визуально на белые, серые и черные шарики. Для сравнения приведен анализ катализатора первого блока.

При крекинге фракции 240—340° малгобекской нефти на черных шариках катализатора наблюдается пониженное образование кокса, а в составе бензинов — увеличенное содержание непредельных углеводородов. Это говорит о том, что реакции перераспределения водорода на катализаторе этой фракции идут в незначительной степени. Содержание таких шариков в системе третьего блока очень велико , а в системе второго блока их всего лишь 10,3%. Промежуточное положение по содержанию черных шариков занимает первый блок — 48,0%. Но подобный визуальный разбор не может отразить истинного положения дела, так как катализатор в условиях промышленной регенерации может быть восстановлен не полностью. Чтобы исключить этот фактор, была проведена дополнительная регенерация в лабораторной муфельной печи катализатора третьего блока в течение 24 час. при температуре 700°. Серые шарики после дополнительной регенерации полностью восстановились. Из общей массы черных шариков около 30% регенерировалось полностью, 18% — примерно наполовину , а 52% остались черными. Как показывают результаты анализов, белые шарики, полученные путем дополнительной регенерации черных, значительно отличаются от тех белых шариков, которые были выбраны из общей массы катализатора. Насыпной вес их 0,904 против 0,822. Удельная поверхность 142 м2/г против 255 м2/г.

Поскольку рассматриваемая нами часть катализатора играет значительную роль в работе системы, необходимо было изучить, как распределяется эта дезактивированная часть катализатора по фракциям всей массы. С этой целью был проведен рассев катализатора третьего блока на узкие фракции. Каждая узкая фракция после дополнительной регенерации в лаборатории была визуально разобрана на белые, серые и черные шарики .

Продукты реакции разделяют в нескольких непрерывно действуют,их ректификационных колоннах . В первой отгоняют бензол и воду, растворившуюся в углеводородах на стадии промывки. В следующей колонне в вакууме отгоняют фракцию, содержащую главным образом целевой продукт, но с примесью ближайших гомологов бензола. Ее подвергают затем дополнительной ректификации с выделением технического этил- или изопропилбензола. Кубовая жидкость второй колонны содержит полиалкилбензолы с примесью продуктов осмолсния, которые образуются под действием А1С13. Полиалкилбензолы отгоняют в вакууме от смол и используют для абсорбции бензола из отходящих газов и приготовления каталитического комплекса. Через эти промежуточные операции полиалкилбензолы снова возвращают в аппарат 9, где их подвергают деалкилнровапию. Выход целевого продукта с учетом всех потерь достигает 94—95% три эаеходе «10 кг А1С13 на 1 т моноалкилбензола.

Конденсат после сатуратора 5 и скруббера 7 стекает в сборник 12. Этот сырой продукт содержит 58—60% уксусного ангидрида, 28—30% уксусной кислоты, 9—10% воды, 1 — 1,2% этилидендиацетата, немного ацетальдегида и формальдегида. Ввиду возможности гидролиза ангидрида в первую очередь осуществляют азеотропную отгонку воды с этилацетатом в колонне 13 с дефлегматором 14 и сепаратором 15. Затем от смеси продуктов в колонне 16 отгоняют этилацетат, возвращаемый на азеотропную отгонку. Уксусную кислоту и уксусный ангидрид получают в чистом виде после дополнительной ректификации, на схеме не изображенной. Выход продуктов 95% от теоретического.

Углеводородный слой, отбираемый после отстойника 6, сое- . тоит из бензола, моно- и полиэтилбензолов. Дальнейшее разделение алкилата осуществляют в нескольких непрерывно действующих ректификационных колоннах. Первая — колонна //— р предназначена для отгонки бензола; она имеет 20 тарелок н . работает при атмосферном давлении. В колонне 14, имекшшр' 60 тарелок, при 136 °С отбирают фракцию, содержащую глаз? ным образом целевой продукт. Эту фракцию подвергают дополнительной ректификации для удаления примесей — гомологов бензола. Кубовая жидкость колонны 14 содержит полиал-килбензолы с примесью продуктов осмолсния, образующих^ под действием хлорида алюминия. Этот остаток поступает it третью колонну 17, которая служит для отделения полиэлкй,!-

Часть технического трихлорбензола периодически или непрерывно подвергают дополнительной ректификации для получения фракции, содержащей 99% и более изомеров ТХБ.

Выделение «жидких газов» из газов коксования можно осуществить также адсорбированием углеводородов активированным углем. Для этих целей коксовый газ компримируют при 3—6 am, пропускают через адсорбер и подают в топливную сеть. Через активированный уголь сжатый газ пропускают до тех пор, пока не произойдет проскока углеводородов С3. После этого десорбцией вытесняют фракцию, богатую углекислотой, до появления углеводородов С3 . Эту фракцию сжимают под давлением в 30 am и передавливают в стальные баллоны или подвергают дополнительной ректификации .

Основная часть флегмы с тарелки отбора орошения идет в качестве целевого продукта в отпарную колонну . Дело в том, что в целевом продукте, в результате недостаточно четкого разделения, могут находиться более легкокипящие фракции, т.е. происходит наложение фракций. Это значит, например, что в отбираемой керосиновой фракции может находиться некоторое количество тяжелой бензиновой фракции. При этом, без дополнительной ректификации качество керосина не будет соответствовать заданному, например, по температуре вспышки. Требуемая температура вспышки керосина по ГОСТу должна быть не ниже 28°С в закрытом тигле. Присутствие тяжелой части бензиновой

После дополнительной ректификации и очистки синтетический спирт может по качеству не уступать получаемому из пищевого сырья.

гают дополнительной ректификации, выделяя спиртовую фракцию и скипидар, по своим свойствам мало отличающийся от живичного.

ции из сепаратора поступают в стабилизатор 6 для удаления из них растворенных легких газов. Из стабилизатора продукт направляется на ректификацию в колонну 7, где его доводят до требуемой кондиции. Затем он направляется в резервуар. На некоторых установках юнифайнинг стабилизатор заменяют отпарной колонной или фракционирующим абсорбером, а стабильный продукт без дополнительной ректификации идет для дальнейшего использования.

Очистка отбеливающими землями в паровой фазе. Парофаз-ная очистка крекинг-бензинов отбеливающими землями заключается в пропускании паров бензина через слой пористой земли. Действие отбеливающих земель при очистке крекинг-бензинов заключается в ускорении и облегчении полимеризации непредельных соединений, к-рые обусловливают низкую стабильность крекинг-бензина при хранении. Бензин, прошедший очистку, подвергается дополнительной ректификации с целью удаления из него вновь образовавшихся полимеров.