Главная -> Словарь

Дополнительном испарителе

водорода в течение пяти месяцев работы пилотной установки был почти постоянным — около 300 м3/м3 сырья. Первоначальный пробег на промышленной установке риформинга в Эль-Пасо с новым катализатором проводили без сколько-нибудь существенной реконструкции. Для дополнительного повышения объемной скорости и жесткости процесса была установлена еще одна печь промежуточного подогрева.

предшествовать гидрирование по меньшей мере одного кольца нафталина, то низкие температуры должны благоприятствовать сдвигу равновесия в сторону гидрирования и дополнительного повышения общего давления не требуется. При более высоких температурах протекание реакции лимитируется достижением равновесия и отчетливо проявляется влияние давления. Другое объяснение может заключаться в том, что, если, как будет показано ниже, реакция протекает по механизму свободных радикалов, то охлаждение и последующее удаление свободных радикалов должны лимитировать скорость превращения в области высоких температур. Поэтому степень превращения изменяется в зависимости от давления. В области более низких температур лимитирующей стадией является образование свободных радикалов, которое значительно меньше зависит от давления.

Промышленная изомеризация пентана и гексана была впервые осуществлена на модифицированном катализаторе на основе хлористого алюминия во время второй мировой войны для производства компонентов авиационного бензина. Согласно опубликованным данным этот процесс осуществлялся на жидком комплексе хлористый алюминий — углеводород, промотированном безводным хлористым водородом. Введение водорода в реакционную систему обеспечивало сравнительно продолжительный срок службы катализатора. Длительное сохранение высокой активности катализатора объясняется подавлением реакций гидрокрекинга вследствие присутствия водорода. Реакция изомеризации протекала в жидкой фазе при температуре 93—121° и давлении 56—60 ати. В качестве сырья возможно было перерабатывать пентаны и гек-саны — раздельно или совместно. В любом случае менее ценные низкооктановые изомеры могут быть выделены из изомеризованного. продукта и возвращены на повторный процесс для дополнительного повышения детонационной стойкости.

влияет на состав продуктов : выход спиртов в этом интервале возрастает примерно па 10% и на такую же неличину уменьшается остаточное содержание сложного эфира; выход углеводородов практически постоянен . Сопоставление рис. 6, 7 и 8 показывает, что увеличение давления в некоторой степени повышает селективность процесса. Однако в основном степень превращения эфира в спирт до неличины около 90% определяется температурой и объемной скоростью сырья. Дли дополнительного повышения выхода спиртов на 1—2% при степени превращения эфира более 90% требуется значительное повышение давления, мало оправданное технологически.

При сооружении сланцеобогатительной установки в едином промышленном комплексе с установкой по окислению керогена кислые продукты этого процесса могут быть использованы для дополнительного повышения содержания органической массы в чистых сланцевых концентратах, которые содержат некоторое количество минералов, растворимых в азотной кислоте. Это должно еще более снизить расход концентрированной азотной кислоты при окислении керогена.

Автолы из парафинистых сернистых нефтей по новой технологии получаются очисткой соответствующих дистиллятов фенолом с последующей депарафинизацией и контактной доочисткой. Для дополнительного повышения качества масел предусмотрена добавка присадок. Высоковязкие марки автолов и дизельных масел готовятся из смеси специально очищенных дистиллятов с остаточными маслами, о которых будет сказано ниже.

Поскольку очень важно получить чистый дистиллят, большая часть оборудования предназначена для разделения газовой и жидкой фаз. Хотя циклон рациональной конструкции обеспечивает четкое разделение фаз, желательно также установить ректификационную секцию по двум соображениям: во-первых, для улавливания мелких капель, увлекаемых парами из циклона, и, во-вторых, для дополнительного повышения четкости фракционирования.

Рис. 5. Зависимость стоимости дополнительного повышения октановых чисел от добавки ТЭС.

Приводимый ниже пример показывает метод расчета стоимости дополнительного повышения октановых чисел 98-октанового суммарного фонда бензина при помощи процесса изомеризации н-пентана .

числа этим методом возрастет. Кроме того, с повышением октанового числа суммарного фэнда бензина эффективность' ТЭС снижается, что также увеличивает стоимость дополнительного повышения октанового числа добавкой ТЭС.

Поскольку периодическая регенерация вызовет необходимость прекращения работы установки на 2 суток каждые 3 месяца, необходимо добавочное оборудование для повышения производительности на 27 Ар icy тки для сохранения заданной производительности установки. Для этого дополнительные капиталовложения составят ~ 100 тыс. долл. Типичный материальный баланс реформинга при давлении 24,5 ати приведен в табл. 8. Стоимость дополнительного повышения октановых чисел представлена на рис. 7. В эту стоимость включена окупаемость капиталовложений в размере 40% в год от 100 тыс. долл.

Водный раствор лактама с верха аппарата 12 в блоке 13 подвергают химической очистке вначале ионообменными смолами, а затем гидрированием на гетерогенном катализаторе. Очищенный раствор лактама упаривают в каскаде выпарных колонн , используя соковый пар предыдущей колонны для обогрева кипятильников последующих колонн. Часть отгоняемой воды направляют на орошение колонн, а остальное выводят из системы. После выпаривания получается 95—97%-ный лактам. Заключительная стадия очистки — дистилляция, которую во избежание термического разложения лактама проводят в вакуумных роторно-пленочных испарителях. Вначале в испарителе 17 отгоняют воду, захватывающую с собой лактам. Эту легкую фракцию возвращают на стадию экстракции в аппарат 11 или на нейтрализацию в аппарат 8. Лактам из испарителя 17 поступает в испаритель 19, где чистый кап-ролактам отгоняют от тяжелого остатка. Последний еще содержит значительное количество капролактама, который отгоняют в дополнительном испарителе и возвращают в блок 13 химической очистки или в экстрактор 11 .

Для увеличения глубины отбора бензина крекинг-остаток, выходящий с низа испарителя, подвергается вторичному испарению в дополнительном испарителе. На установке производится парофазная очистка крекинг-дистиллята, а также стабилизация крекинг-бензина, т. е. установка выдает готовый товарный бензин. В процессе эксплуатации был выявлен ряд недостатков двух-печных крекинг-установок Нефтепроекта, поэтому и они в 1947 — 1948 гг. были реконструированы по схеме, которая применяется в настоящее время.

до 80Э за счет тепла флегмы из второй колонны, в верхнюю часть дополнительного испарителя 23. В нижнюю часть дополнительного испарителя поступает крекинг-остаток из испарителя 3 самотеком вследствие уменьшения давления с 5 am в основном испарителе до 1 am в дополнительном испарителе.

ное крекирование легкой и тяжелой частей сырья в отдельных печах и вторичное отпаривание легких фракций от крекинг-остатка, которые позволили углубить отбор бензина и работать без подкачки соляровых фракций. Однако были выявлены и недостатки, к основным из которых относится то, что фактически на установке не осуществляется раздельный крекинг узких, однородных по составу фракций, так как тяжелая флегма из первой колонны, являющаяся сырьем для легкого крекинга, содержит большое количество легких, выкипающих до 350° фракций, которым следует быть в составе легкой флегмы и подвергаться крекингу в печи глубокого крекинга. Это происходит вследствие недостаточно четкого погонораздедения в колоннах, работающих при низкотемпературном режиме. Мазут после предварительного подогрева в теплообменниках и дополнительном испарителе поступает непосредственно в первую колонну, где при температуре 350° и давлении 3 ати контактируется с парами крекинг-продуктов, поступающих из испарителя. При этом из мазута не испаряются легкие соляровые фракции, наоборот, часть легких соляровых фракций продуктов крекинга конденсируется и переходит в мазут. В результате тяжелая флегма — сырье для легкого крекинга, получающаяся в низу первой колонны, имеет широкий состав за счет легких соляровых фракций прямой гонки, не ото-гнавшихся от мазута, и легких соляровых фракций крекинга. Печь легкого крекинга непроизводительно загружается этими фракциями, а легкой флегмы оказывается недостаточно для нормальной загрузки печи глубокого крекинга.

Наиболее типичным изменением технологической схемы является изменение направления сырья на установке и приготовление сырья для печи легкого крекинга в дополнительном испарителе, в котором давление намного ниже, чем в колонне, что значительно улучшило отпарку легких фракций.

Подогрев части сырья в дополнительном испарителе дал возможность поднять температуру низа колонны с 340—350* до 390—410* и таким образом снизить теплонапряженность печи тяжелого сырья. Снижение температуры на перевалах печи с 800—850* до 750° дало возможность увеличить производительность печи на 30%.

Для дальнейшего облагораживания этого сырья его подвергают термическому крекингу по следующей схеме: сырье разделяется в колонне на легкую и тяжелую части, которые после смешения соответственно с легким и тяжелым рециркулятом подают в печи П-2 и П-1. Крекинг в обеих печах отличается более жестким режимом, чем при запроектированном процессе крекинга остаточного сырья. Так, на выходе из печи П-1 температура достигает 500°С , а на выходе из печи П-2 — 550°С . Это объясняется высокой термической стабильностью исходного ароматизированного сырья. Для увеличения выхода целевого продукта в дополнительном испарителе К-4 давление снижено до 0,1 МПа. Еще большего выхода термогазойля достигают при включении в схему вакуумного испарителя. В этом случае выход целевого продукта превышает 50% на сырье .

Для дальнейшего облагораживания этого сырья его подвергают термическому крекингу по обычной схеме: сырье разделяется в колонне К-3 «а легкую и тяжелую части, которые после смешения соответственно с легким и тяжелым рециркулятом подают в печи Я-2 и П-1. Крекинг в обеих печах отличается более жестким режимом, чем при запроектированном процессе крекинга остаточного сырья. Так, на выходе из печи П-l температура-достигает 500 °С , а на выходе из печи Я-2 — 550°С . Это объясняется высокой термической стабильностью исходного ароматизированного сырья. Для увеличения выхода целевого продукта в дополнительном испарителе К.-4 давление снижено до 0,1 МПа. Было предложено также, чтобы еще увели-

в дополнительном испарителе............'170—380

режиме мазут, подогретый в дополнительном испарителе, подается насосом

мой гонки 1,5 ати и в дополнительном испарителе около