Главная -> Словарь

Дополнительно обрабатывают

нефть дополнительно нагревается в теплообменнике 4 и поступает в испаритель 5. Испаритель представляет собой пустотелую цилиндрическую колонну, в которой отделяются легкие компоненты. Количество продуктов в паровой фазе зависит от степени предварительного подогрева нефти. С низа испарителя 5 поток полуот-«бензиненной нефти прокачивается насосом 6 через трубчатую печь 7 и вводится в ректификационную колонну 8. Легкие фракции, отделившиеся в испарителе, также подаются в колонну 8 и вместе с более высококипящими фракциями подвергаются ректификации.

16 кгс/см2. Обессоленная и обезвоженная нефть двумя потоками дополнительно нагревается в теплообменниках до 210 °С и направляется в первую ректификационную колонну 6. С верха колонны головной погон в паровой фазе отводится в конденсатор-холодильник воздушного охлаждения и после доохлаждения в водяном холодильнике до 45 °С проходит в емкость. Тепловой режим в колонне 6 поддерживается горячей струей, поступающей из печи 20 при 340 °С.

Схема комбинирования процессов подготовки нефти на ЭЛОУ с установкой AT показана на рис. 52. Сырая нефть перед электродегидраторами 3 нагревается в теплообменнике 2 за счет горячих потоков блока атмосферной перегонки. Обессоленная нефть перед поступлением в первую ректификационную колонну дополнительно нагревается в теплообменнике 5 за счет утилизации тепла горячих нефтепродуктов.

Как было отмечено выще, тепловая энергия горячих нефтепродуктов на установках АВТ используется также для подогрева химически очищенной и промышленной теплофикационной воды. Например, на установке АВТ производительностью 3 млн. т/год нефти за счет тепла гудрона нагревается 1 1 1 000 кг/ч теплофикационной воды с 70 до 130°С. На этой же установке за счет тепла третьего циркуляционного орошения вакуумной колонны дополнительно нагревается в таких же температурных пределах 19800 кг/ч теплофикационной воды. Теплофикационная вода в зимних, условиях отапливает промышленные и коммунально-бытовые помещения; тем самым исключается расход большого количества пара низкого и среднего давления.

2. Двукратное испарение мазута и легкий термокрекинг гудрона . Мазут, забираемый насосом с низа ректификационной колонны нефтеперегонной установки, дополнительно нагревается в первой печи и поступает в атмосферный испаритель. Выделенные в этом испарителе пары солярового Дистиллята направляются непосредственно в реактор установки каталитического крекинга.

Гудрон и жидкий пропан подвергаются противоточному контактированию в экстракционной зоне колонны /. Масляные углеводороды образуют пропано-масляную фазу и поднимаются в верхнюю часть аппарата, а асфальтено-смоли-стые соединения и полициклические ароматические углеводороды в асфальтовой фазе опускаются в нижнюю часть колонны. Для удаления остатков нежелательных компонентов пропано-масляная фаза в верхней части колонны дополнительно нагревается подачей пара. За счет сдвига фазового равновесия из раствора выпадает концентрат ароматических углеводородов и смол. Выпавший концентрат опускается в низ колонны.

Технологическая схема следующая. Сырая нефть тремя параллельными потоками нагревается в теплообменниках / и далее пятью параллельными потоками последовательно проходит электродегидраторы 2 первой и второй ступени обессолива-ния. На прием сырьевого насоса в нефть вводят деэмульгатор и содо-щелочной раствор. На входе в электродегидраторы нефть смешивают с водой . Обессоленная и обезвоженная нефть дополнительно нагревается в теплообменниках 1 и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 3. Уходящие сверху этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируют и охлаждают последовательно в аппаратах воздушного и водяного охлаждения 4 и направляют в емкость 5. Часть конденсата возвращается на верх колонны в качестве острого орошения. Газ и бензин раздельно перетекают в сырьевую емкость 5 дебутанизатора. Отбензиненная нефть с низа колонны 3 нагревается в змеевиках печи 6. Нагретая отбензиненная нефть после печи делится на два потока: пер-

подогревают до 150—230° С и пропускают через фильтр с отверстиями 20 мк, в котором топливо дополнительно нагревается до 204—260° С. Топливо подается с постоянной скоростью 2,7 кг/ч при начальном давлении 10,5 am. Время испытания 300 мин; термическая стабильность топлива характеризуется величиной перепада давления на фильтре за 300 мин испытания и внешним видом осадка, образовавшегося в трубке подогревателя.

Процесс осуществляется по типичной схеме абсорбции. Газ поступает в тарельчатый или насадочный абсорбер, в который сверху противотоком подается раствор щелочи. Насыщенный раствор щелочи подогревается в теплообменнике до 100 °С, подается в регенератор, где дополнительно нагревается водяным паром. В результате нагрева в присутствии водяного пара меркаптаны десорбируются и вместе с парами воды поступают в дефлегматор. Пары воды конденсируются, а меркаптаны подаются на установку получения серы либо в виде готового продукта на склад. Регенерированный раствор щелочи после рекуперации теплоты возвращается в цикл.

В период пропаривания коксового пирога происходит небольшое возрастание температуры. Водяной пар дополнительно нагревается при прохождении сквозь пористый коксовый пирог и увеличивает температуру поверхности камеры. Температурное поле поверхности коксовых камер только косвенно характеризует температурное поле внутри коксующейся массы. В табл. 15 приведены результаты показаний температур, измеренных внутренними многоэонными термопарами. Общая оценка температурного поля внутри коксующейся массы показывает, что поле характеризуется довольно устой-

На вакуумной ступени установки ЭЛОУ — АВТ-6 мазут дополнительно нагревается в печи и поступает в вакуумную колонну. Получаемая в ней широкая фракция в зависимости от характеристики нефти и последующего использования имеет пределы выкипания 350—460 и 350—490 °С. Она может быть использована для производства дистиллятных масел или как сырье каталитического крекинга и гидрокрекинга. Иногда на этих установках с одной или двумя вакуумными колоннами получают более узкие дистиллят-ные фракции для производства масел: 300—400, 350—420, 420— 460 . Они могут быть получены и при перегонке мазута на отдельных вакуумных установках. Во всех случаях перегонку мазута ведут в вакууме, при котором понижается температура кипения углеводородов; это позволяет при 410—420 °С отобрать дистилляты, имеющие температуры кипения при атмосферном давлении до 500°С. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повышая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т. д. Вакуум создается в колонне путем конденсации паров в барометрических конденсаторах смешения, а в последнее время, особенно на вновь сооружаемых установках, — в поверхностных конденсаторах кожухотрубчатого типа. При этом исключается непосредственный контакт между парогазовой смесью и охлаждающей водой .

Методом прядения из расплава из полипропилена очень легко получать волокна и отдельные нити . Большое значение здесь имеет конструкция сопла. Выдавленный жгут тотчас охлаждается в водяной ванне. Неориентированные первоначально нити ориентируются при 150 °С посредством вытягивания в 8 раз. Однако в кипящий воде нить может дать большую усадку. Во избежание этого нить дополнительно обрабатывают, например, нагревают в течение нескольких секунд до 150 °С в натянутом состоянии.

Окисление протекает настолько легко, что при использовании в качестве окислителя воздуха выходящие из аппарата газы представляют практически чистый азот. В данном случае продукты окисления дополнительно •обрабатывают кислородом.

Селективность и производительность процесса экстрагирования растворителями могут быть повышены двумя способами. По первому способу раффинат дополнительно обрабатывают высококипящим растворителем, чтобы удалить следы экстрагируемых углеводородов; для этого пользуются либо основным растворителем, либо близким к нему по свойствам. По второму способу экстракт возвращают в нижнюю часть экстракционной колонны, чтобы понизить растворимость относительно нерастворимых в основном экстрагенте углеводородов и вытеснить их последние следы из экстракта. Последний способ аналогичен применению флегмы в процессе промывки нефтяных газов жидкими растворителями . Примером такого способа служит выделение толуола из нефти .

Гидролиз эфиров этиленгликоля проводится горячей водой в аппарате противоточного типа: в верхнюю часть аппарата подают эфир и кислотный катализатор, а в нижнюю часть — водяной пар. Сверху отбирают образующуюся уксусную кислоту и водяной пар, а снизу — этиленгликоль, который дополнительно обрабатывают щелочным раствором для полного гидролиза остатков эфира.

Установка позволяет проводить регенерацию индустриальных масел, загрязненных мелкодисперсными примесями . При этом масло обрабатывают водными растворами коагуляторов . Отстоенное, а в случае необходимости и промытое водой масло направляется в мешалку по схеме дополнительная емкость — скальчатый насос—• электропечь — испаритель — мешалка. В мешалке его дополнительно обрабатывают отбеливающей глиной и затем фильтруют,

Определяют молекулярный вес смол и асфальтенов по Расту, плотность—методом взвешенных капель . При более детальном анализе смолистых веществ несколько изменяют условия экстракции. Закончив извлечение углеводородных компонентов петролейным эфиром, экстрагируют смолы последовательно СС14, бензолом и спирто-бензолом. В результате получают три фракции смол, каждую из них дополнительно обрабатывают фенолом, разделяя таким образом на смолы, растворимые и нерастворимые в феноле .

Аналогичным образом для утилизации Н2*У0^ в отработанном катализаторе применяют бутены и смеси их с пропеном . При использовании н-бутенов получение диалкилсульфатов рекомендуют проводить при температуре от -5 до 5°С . Диалкилсульфаты экстрагируют затем изобутаном. При этом в состав экстракта попадают полимерные продукты,'содержащиеся в "красном масле" отработанного катализатора. Для отделения их экстракт дополнительно обрабатывают Н2^0^, и после расслаивания углеводородную фазу, содержащую диалкилсульфаты, направляют на алкилирование, а кислотную обрабатывают изобутаном для извлечения дополнительных количеств алкилсульфатов . Испарением изобутана, содержащегося в экстракте, который вводят в реактор алкилирования, осуществляют регулирование температурного режима работы реактора алкилирования .

Запатентованы также способы очистки нефти и нефтепродуктов от гетероатомных соединений, в том числе азотистых; путем комплек-сообразования с TiCI4 с последующим отделением рафината. Рафинат дополнительно обрабатывают триэтила-мином при мольном соотношении с Tt,CI4, равном I: . Преимуществом способа является количественное выделение азотистых соединений и повышение степени очистки от сернистых соединений .

Для придании оксиду алюминия специфических свойств перед прокаливанием его дополнительно обрабатывают различными реагентами. Так, для получения оксида алюминия низкой плотности, высокой пористости и большой удельной поверхности сушку водной суспензии, содержащей до 32% оксида алюминия, рекомендуют проводить парами спиртов Ci—С8 до содержания оксида алюминия 50%, а затем перегретым водным паром . Предложен способ обработки сухого геля оксида алюминия в автоклаве в присутствии 0,5— 2,0%-го водного аммиака при температуре 150—250 °С в течение 2—12 ч с последующей сушкой и прокаливанием . По технологии термическая обработка включает следующие операции: сушку экстру-датов оксида алюминия при 60—120 °С в течение 8 ч, гидротермальную обработку в автоклаве при температуре 170°С и давлении 0,6 МПа в течение 4 ч, прокаливание при 600 °С в течение 2 ч.

2.4. Если для испытания в качестве растворителя используют спирто-толуольную или спирто-эфирную смесь, то перед высушиванием и доведением до постоянной массы фильтры дополнительно обрабатывают 50 см3 горячего спирта.

Метод окислительного хлорирования заключается в том, что после выжига кокса алюмоплатиновый катализатор дополнительно обрабатывают при 400—500 °С смесью инертного газа и воздуха с добавлением хлора или хлорорганического соединения . С целью более равномерного распределения хлора в циркулирующий газ добавляют некоторое количество воды. Мольное отношение НгО : О колеблется от значений, меньших 10 до 40—80:1. На стадии оксихлорирования в катализатор может быть введено от 0,1 до 1,0 мас.% хлора .