Главная -> Словарь

Дополнительно охлаждают

Технологическая схема процесса глубокой депарафинизации аналогична схеме обычной депарафинизации)за исключением того, что после регенеративных и аммиачных кристаллизаторов раствор рафината дополнительно охлаждается в этановых кристаллизаторах. Глубокую депарафинизацию обычно проводят с двухступенчатым фильтрованием, а иногда и в три ступени, последовательно повышая температуру.

Насадка конденсационной колонны состоит из трубчатого теплообменника 4, расположенного в верхней части корпуса 5, и сепаратора 6 с фарфоровыми кольцами Рашига 7. Газовая смесь поступает в колонну через верхнюю трубу / и попадает в межтрубное пространство теплообменника 4, где охлаждается примерно до 20° С. Далее по-центральной трубе газ поступает в испаритель жидкого аммиака, дополнительно охлаждается и возвращается в колонну. При входе в колонну газ резко теряет скорость и изменяет направление движения, в результате чего капли жидкого аммиака, сконденсированные при охлаждении, отделяются от потока газа, оседают на стенках корпуса и стекают в нижнюю часть колонны. Далее газ

Степень конверсии сероводорода в элементную серу достигает 96!..98%. Очищенный от серы и воды газ дополнительно охлаждается в аппарате воздушного охлаждения 6, смешивается с сырьевым газом и с помощью эжектора 8 подается на очистку.

Газ пиролиза вместе с парами более легких продуктов и водяным паром выходит с верхней части колонны 8, имея температуру ПО'С. Это тепло используют в скруббере 11 для подогрева циркулирующего водного конденсата, за счет чего происходит конденсация водяного пара и «легкой» смолы пиролиза, а газ охлаждается до 30—35°С и направляется на сжатие и дальнейшее разделение . Сме;ь горячей воды и «легкого» масла из скруббера И поступает в сепаратор 12, где углеводороды отделяются в виде верхнего сло$: и отводятся на дальнейшую переработку — для выделения ароматических соединений . Горячий водный конденсат циркуляционным насосом 13 частично подают на «заьалку» продуктов пиролиза, а остальное его количество циркулирует через систему утилизации тепла 15, дополнительно охлаждается в холодильнике 14 и возвращается на охлаждение продуктов пиролиза в скруббер 11. Часть циркуляционной воды направляют на очистку от смолистых примесей, после чего ее возвращают в систему водооборота или используют для получения пара, необходимого для пиролиза.

Газ после установки 7 еще содержит пары летучих органических соединений . Для их улавливания газ охлаждают водой в холодильнике 8 непосредственного смешения и направляют в абсорбер 9, орошаемый поглотительным маслом. Е ыходящий из абсорбера так называемый обратный коксовый газ используют для обогревания коксовых печей, а его избыток расходуют для других целей. Насыщенное поглотительное масло с низа абсорбера проходит теплообменник 10, где подогревается обратным регенерированным маслом, и поступает в десорбер 11. Там происходит ректификация, в результате которой отгоняется смесь легких ароматических соединений . Освобожденное от сырого бензола поглотительное масло отдает тепло насыщенному маслу в теплообменнике 10, дополнительно охлаждается в холодильнике 12 и вновь используется для абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа.

Газовая фаза отдает свое тепло водороду в теплообменнике 3 и дополнительно охлаждается водой в холодильнике 9; образовавшийся конденсат отделяют от водорода в сепараторе 10 высокого давления. Этот водород возвращают на гидрирование.

В схемах с двухпоточной подачей сырья одна часть сырья поступает без охлаждения в среднюю часть колонны, а вторая часть охлаждается в рекуперативном теплообменнике обратным потоком сухого газа, отводимым с верха ректификационной колонны. На входе в теплообменник в поток сырого газ впрыскивают гликоль для предотвращения гидратообразования. После теплообменника охлажденный сырьевой поток смешивается с верхним продуктом ректификационной колонны, дополнительно охлаждается в про-пановом испарителе до температуры минус 26 "С и, частично сконденсировавшись, поступает на разделение в трехфазный сепаратор. В нижней части сепаратора собирается гликоль и углеводородный конденсат. Гликоль за счет разности плотностей собирается в сборнике гликоля и направляется на регене-

На установке однократной ректификации подлежащий разделению воздух сжимается в компрессоре до 0,4 0,5 МПа, очищается от пыли, двуокиси углерода и водяных паров и подается в теплообменник /, где охлаждается продуктами ректификации - кислородом и азотом. В змеевиковом кипятильнике 2 поступающий воздух частично конденсируется, отдавая тепло жидкому кислороду, кипящему снаружи змеевика. Пройдя дроссельный вентиль 3, где давление падает примерно до 0,13 МПа, частично сконденсированный воздух дополнительно охлаждается, и на верхнюю тарелку ректификационной колонны 4 поступает практически смесь жидкого и парообразного воздуха. В процессе ректификации высококипящий компонент конденсируется и собирается в кипятильнике 2. Низкокипящий компонент с примесью 7-10 % кислорода в парообразном состоянии выводится через верх ректификационной колонны. Таким образом, однократная ректификация позволяет получить чистый кислород и технический азот.

Воздух, предварительно очищенный и охлажденный, под давлением порядка 0,7 МПа подается в змеевик кипятильника колонны 5, где в результате теплообмена он конденсируется. Сжиженный воздух дополнительно охлаждается, проходя через дроссельный вентиль 7, и поступает на питающую тарелку колонны 5. В колонне поддерживается давление в пределах 0,6 МПа. В ходе ректификации в кипятильнике 8 собирается жидкость, содержащая около 40 - 60 % кислорода, как высококипящего компонента. Вследствие теплообмена с воздухом, проходящим по змеевику, часть кубовой жидкости испаряется, и пары, поднимаясь вверх по колонне, контактируют со стекающей жидкостью. Происходит обогащение паровой фазы азотом, массовая доля которого на входе в трубное пространство теплообменника составляет 94 - 96 %. В результате теплообмена с жидким кислородом, стекающим из колонны 2 в межтрубное пространство теплообменника, азот полностью конденсируется, отдавая тепло кипящему кислороду. Этот теплообмен становится возможен вследствие разности давлений в колоннах , а следовательно, температура кипения азота в трубах дефлегматора колонны 5 выше температуры кипения кислорода в кипятильнике колонны 2.

Каждый реактор снабжен котлом-утилизатором 4, пройдя который контактный газ дополнительно охлаждается и очищается в системе из двух скрубберов 5 и 6, первый из которых орошается дизельным топливом , а второй — водой. В скрубберах полностью конденсируется водяной пар, поданный в реактор в качестве разбавителя-теплоносителя. Поскольку водный конденсат не содержит практически никаких примесей, кроме следов углеводородов и карбонильных соединений, он после отделения от органической фазы в отстойнике 7 возвращается в систему для последующего испарения и использования при контактировании.

По схеме г гач I ступени фильтрации обезмасливают на II ступени, а раствор фильтрата I ступени дополнительно охлаждается и подвергается фильтрации на III ступени. По схеме д раствор фильтрата I ступени доохлаждается и фильтруется на II ступени с последующим обезмасливанием гача на III ступени. По схеме е

его застывания. Для доведения этого продукта до нужной температуры застывания фильтрат I ступени дополнительно охлаждают в кристаллизаторах КрА-2 до конечной температуры процесса и при этой температуре фильтруют на фильтрах II ступени Ф-2. Полученный при II ступени фильтрации основной фильтрат, собираемый в приемнике E-2II, представляет собой уже раствор

Для литиевых, комплексных кальциевых и других смазок процесс продолжают. Мыльно-масляный концентрат при непрерывном перемешивании нагревают до температуры термообработки , при которой выдерживают его от 0,5 до 1,5 ч. Затем при работающем перемешивающем устройстве загружают оставшуюся часть масла, подавая его тонкой струей, и понижают температуру в реакторе до 175—180°С. При этой температуре расплав выдерживают в течение установленного технологической картой времени . Дополнительно охлаждают расплав до 160—165 °С, затем дозировочным насосом 2 из смесителя 11 подают присадки, предварительно растворенные в масле. Если присадки не термостабильны и не выдерживают высоких температур, то их вводят после второй ступени охлаждения при 100—110°С.

модят за счет испарения дихлорэтана; пары его конденсируются л конденсаторе-холодильнике 2. Конденсат попадает в сборник 3, откуда часть его возвращают в колонну , а остальное выводят на ректификацию. В сборнике 3 от конденсата отделяют остаточные газы, которые во избежание потерь дихлорэтана дополнительно охлаждают рассолом в холодильнике 2 и сбрасывают в атмосферу.

540—550°С и поступают под распределительную решетку реактора 4 на дегидрирование. В нем имеется несколько провальных тарелок, которые делят реакционный объем на секции, препятствуя смешению и струйному потоку газов. Регенерированный катализатор подают на верхнюю распределительную решетку, и, следовательно, псевдоожиженный слой катализатора и реакционные газы движутся противотоком друг к другу, что создает наиболее благоприятный режим процесса . В верхней части реактора имеется «закалочный» змеевик, где реакционные газы охлаждаются н-бутаном, идущим на дегидрирование. Благодаря этому температура газов быстро снижается до 450— 500°С II предотвращается их дальнейшее разложение. В циклонах, устанонленных на верху реактора, из газов улавливают захваченный ил.и катализатор, который возвращают по трубе в слой ката-лизатоэа. Тепло горячих газов, выделяющихся при дегидрировании, используют в котле-утилизаторе 9 для получения водяного пара. Затем их дополнительно охлаждают в скруббере 10 циркулирующей через холодильник 11 водой, которая улавливает ката-лизатоэную пыль, прошедшую через циклоны.

Их сжимают в компрессоре 12 до 1,3 МПа и охлаждают водой в холодильнике 13; из конденсата отделяют воду в сепараторе 14. Затем газ дополнительно охлаждают в рассольном холодильнике 15. Несконденсировавшийся газ, состоящий из водорода, СО и низших углеводородов, поступает в абсорбционную колонну 16, орошаемую фракцией GS, которая улавливает захваченные газом пары С4 и частично С3. Кубовая жидкость этой колонны через теплообменник 17 направляется в ректификационную колонну 18, в кубе которой собирается фракция GS, направляемая через теплообменник 17 и холодильник 19 на орошение колонны 16. Легкий пэгон колонны 18, углеводородный слой из сепаратора 14 и кон-дгнсат из холодильника 15 подвергают ректификации в колоннах 21 и 21. В первой отгоняют углеводороды С3, а во второй бутан-бутиленовую фракцию от высших.

Горячие реакционные газы из контактного аппарата 8 направляют в теплообменник 3, где их тепло используют для подогрева водорода. Затем газы дополнительно охлаждают водой в холодильнике 10, а образовавшийся конденсат отделяют от водорода в сепараторе // высокого давления. Водород циркуляционным компрессором 2 возвращают на гидрирование. Конденсат из сепаратора // дросселируют до атмосферного давления и в сепараторе 12 низкого давления отделяют от газа , направляемого в ;;инию топливного газа.

При двухступенчатой обработке по фильтрату раствор фильтрата I ступени дополнительно охлаждают до температуры более низкой, чем температура фильтрации на I ступени, и подают на фильтры II ступени. При двухступенчатом процессе по фильтрату содержание масла в гаче больше, чем при двухступенчатом процессе по гачу.

Несконденсированные газы дополнительно охлаждают в теплообменнике-регенераторе холода 2 до минус 60—80 °С. При такой температуре конденсируются углеводороды Сх—С2, а в газовой

Балансовое количество водородсодержащего газа для повышения в нем концентрации водорода дополнительно охлаждают во фреоновом холодильнике 6, после чего происходит конденсация и отделение легких углеводородов в специальном сепараторе . В колонне 8 осуществляют стабилизацию катализата при 1,8-1,9 МПа.

Для литиевых, комплексных кальциевых и других смазок процесс продолжают. Мыльно-масляный концентрат при непрерывном перемешивании нагревают до температуры термообработки , при которой выдерживают его от 0,5 до 1,5 ч. Затем при работающем перемешивающем устройстве загружают оставшуюся часть масла, подавая его тонкой струей, и понижают температуру в реакторе до 175—180 °С. При этой температуре расплав выдерживают в течение установленного технологической картой времени . Дополнительно охлаждают расплав до 160—165 °С, затем дозировочным насосом 2 из смесителя 11 подают присадки, предварительно растворенные в масле. Если присадки не термостабильны и не выдерживают высоких температур, то их вводят после второй ступени охлаждения при 100—110°С.

го газа для повышения в нем концентрации водорода дополнительно охлаждают фреоном*, после чего происходит конденсация и отделение легких углеводородов . В колонне 8 осуществляют стабилизацию катализата при 1,8—1,9 МПа.