Главная -> Словарь

Достигается требуемая

Низкие температуры верха колонны достигаются дросселированием выделенного жидкого этана. Дросселированием до 1 ат достигается температура —70°, дросселирование с вакуумом позволяет довести охлаждение до —100°. Часть этана, дросселированного до 1 ат, охлаждают аммиаком. Охлажденный остаточный газ этановой колонны, состоящий главным образом из метана и водорода, отдает свое холодосодержание в противоточном регенераторе обогащенному этаном газу. При этом последний нагревается до 150° и используется для регенерации силикагелевого осушителя.

Температура вспышки - это самая низкая температура, при которой пары нагреваемого нефтепродукта образуют с окружающим воздухом такую смесь, которая вспыхивает от открытого огня, но быстро гаснет из-за недостаточно интенсивного испарения. При дальнейшем нагревании достигается температура воспламенения , при достижении которой масло горит не менее 5 с .

Пентан не образует комплекса в нормальных условиях, но комплекс можно получить при низкой температуре под давлением. Гексан является первым членом гомологического ряда н-алканов, который образует комплекс при комнатной температуре и атмосферном давлении. В аналогичных условиях олефины дают комплексы, начиная лишь с 1-октена. Для верхнего предела длины цепи ограничений не имеется, кроме тех препятствий, которые могут возникнуть в связи с растворимостью углеводородов. При повышении температуры необходимо учитывать растворимость углеводородов и допустимую скорость реакции, так как прочность решетки мочевины уменьшается и при дальнейшем нагревании при 132,7° достигается температура плавления.

Температура жидкости повышается до 120 °С, но между гранулами угля, находящимися в непрерывном движении, достигается температура до 1500 °С благодаря большому числу маленьких электрических дуг, возникающих между ними или между ними и электродами.

Производство метилметакрилата пока осуществляют описанным выше способом из ацетонциангидрина. Схема способа представлена на рис. 72. Ацетонциангидрин и 100% -ную серную кислоту в мольном соотношении 1 : 1,5 непрерывно подают в смеситель /, где образуется имид. При смешении выделяется большое количество тепла, поэтому смеситель снабжен мешалкой и змеевиком для охлаждения, способными обеспечить температуру 80 — 85 °С. Реакционная смесь перетекает через боковой перелив в реактор 2, где за счет обогрева паром достигается температура 130 — 135 °С. При этих условиях имид превращается в сульфат метакриламида.

Температура потери текучести определяет способность нефтепродуктов течь при низких температурах. В процессе охлаждения нефтепродукта достигается температура, при которой некоторые компоненты застывают. При дальнейшем охлаждении продукт в конце концов полностью теряет текучесть. Температуру потери текучести принимают на 5°F выше точки, при которой продукт перестает течь. Температура потери текучести печного топлива обычно около -25°C.

Процесс паро-кислородной газификации жидкого топлива изучался в промышленном реакторе . Реакционные зоны в газогенераторе показаны на рис. 31 и 32. В верхней зоне жидкое топливо распиливается механически в форсунке и пневматически паро-кислородной смесью в горелке. Мелкие капли испаряются в атмосфере горячего газа в зоне 1 и 2. Поток окислителя подсасывает испаренное топливо и газ из зоны 2 в зону 1. В пламени часть паров топлива и газа сгорает, при этом достигается температура выше 2500 °С.

затора и дутья на конечном участке процесса регенерации. Отработанный катализатор, имеющий температуру 490—500° С и содержащий около 1,2% кокса, входит в кипящий слой регенератора по линии 1. Воздух под абсолютным давлением 2,0—2,5 am подается по линии 2 в подрешеточную зону 3. В кольцеобразной зоне 4 выгорает около 80% всего сжигаемого кокса. Выделяющееся тепло идет на нагрев катализатора до 600° С и частично отводится водяным паром через змеевики 5 для регулирования температуры. Действием струй воздуха, выходящих из отверстий решетки 6, в зоне 4 поддерживается интенсивное перемешивание, благодаря чему исключается развитие местных очагов перегрева, возможных при значительном содержании кокса на катализаторе, и достигается температура, практически постоянная по всему объему слоя. Вместе с тем повышенное среднее содержание кокса в этой зоне «идеального смешения» способствует полноте использования кислорода. Обедненный коксом катализатор перетекает в виде пневмовзвеси через цилиндрическую перегородку 7 в кольцеобразную зону 8, где паровые змеевики и вертикальные перегородки направляют поток пневмовзвеси катализатора сверху вниз. Воздушное дутье, поступающее в зону 8 сквозь решетку 6, движется в этой зоне снизу вверх; этим достигается гидродинамический режим, близкий к режиму противотока газовой и твердой сред. Противоток создает условия массообмена, благоприятствующие одновременно выжигу кокса и полноте связывания кислорода дутья. Температурный режим в зоне противотока регулируется при помощи паровых змеевиков 9. Возникновение очагов местного перегрева в зоне 8 исключено, так как средняя величина закоксованности катализатора здесь невелика; поэтому уменьшение интенсивности перемешивания в зоне 8, обусловленное наличием направляющих перегородок, опасности не представляет.

Схема установки для получения серы из концентрированного сероводорода по методу Клауса показана на рис. 88. Часть исходного кислого газа при 1,2 МПа и воздух, нагнетаемый воздуходувкой 1, подаются в горелки топки реактора-генератора 3 на сжигание^ Количество подаваемого воздуха поддерживается регулятором соотношения воздух : газ. В топке реактора-генератора, футерованной высокоглиноземистым кирпичом, при сжигании газа достигается температура 1600 °С. Здесь образуется около 65% всей серы, которая выводится далее из газового потока конденсацией паров серы при охлаждении до 155 °С в котле-утилизаторе, расположенном на пути газа вТГреакторе-генераторе. Жидкая сера поступает через гидравлический затвор в серопровод и далее в сборник серы 13. В котле-утилизаторе генерируется пар высокого давления 0,4—1,3 МПа, используемый в основном на установке.

соответствует действительности. В связи с этим нами с применением МКЭ поставлена задача определения напряженно-деформированного состояния сварных соединений. Силовые и граничные условия задачи остаются теми же, что и в предыдущей задаче, а температурные условия по длине трубы задаются в соответствии с практическими условиями проведения процесса выжига. Стандартные температурные условия, измеренные пирометром, таковы, что трубы предварительно нагреваются до температуры 300 С, а в зоне горения достигается температура 950 °С. Причем фронт горения рассматривается непосредственно в зоне сопряжения труб, а температура за фронтом горения плавно снижается до 300 С.

Как только достигается температура катализа, быстро увеличиваются электропроводность и термоэлектродвижущая сила. Степень

В два последовательно соединенных реактора омыления, из которых первый заполнен нацело, а второй лишь примерно на две трети, при помощи циркуляционного насоса через нагреватель, где достигается требуемая температура, подается горячая эмульсия амилового спирта, воды и олеиновокислого натрия для создания требуемой скорости движения омыляемого раствора. Из расходного бака для хлористого амила непрерывно поступает 400 л/час, а из расходного бака щелочного раствора соответствующее количество 12—15%-ного раствора едкого натра и олеиновой кислоты. Температура достигает 170—180°.

Исследования по выбору оптимального состава композиции проведены на установке с замкнутым циклом абсорбции-десорбции при различных фиксированных температурах, объемах циркуляции и количествах ступеней контакта в абсорбере. Зависимость проскока СО2 с очищенным газом, характеризующая селективность, от числа ступеней контакта в абсорбере при различных кратностях орошения различными абсорбентами показана на рис. 3.14. .

Повышение температуры не приводит к заметному снижению селективности извлечения Н25. При кратности орошения 3,0 л/м' как на МДЭА, так и на его композиции с ДЭГ, достигается требуемая глубина очистки газа от Н.,5 . Полученные результаты позволили рекомендовать новую композицию в качестве перспективного абсорбента для селективной очистки в процессе СКОТ. Коррозионные испытания свидетельствуют о допустимой агрессивности нового абсорбента.

Опыт эксплуатации установок ДЭА-очистки показывает , что на селективность извлечения H2S в присутствии СО2 чрезвычайно большое влияние оказывают точный выбор числа тарелок в абсорбере и время контакта газа с абсорбентом. При малом времени контакта не достигается требуемая степень очистки газа от H2S, а при большом времени контакта увеличивается количество поглощенного диоксида углерода, что приводит к снижению селективности процесса. Оптимальное время контакта необходимо подбирать индивидуально для сырья каждого типа.

На перегонных установках парафино-масляных дистиллятов не всегда достигается требуемая четкость отфракционирования основной массы дистиллята от более высококипящих фракций. Попадание же в дистиллят этих высококипящих фракций, даже в самых небольших количествах, вызывает резкое ухудшение, т. е. измельчение кристаллической структуры дистиллята, что приводит к значительному снижению производительности и ухудшению показателей работы депарафинизационных и обезмасливающих установок.

Большинство реакций углеводородов нефти характеризуется небольшими скоростями и соответственно значительными энергиями активации. Для увеличения скорости реакции приходится повышать температуру или применять катализаторы. Как известно, для большинства реакций при повышении температуры на 10 °С скорость реакции увеличивается в 2 — 4 раза. Повышением температуры и достигается требуемая степень превращения исходного сырья. На практике часто бывают случаи, когда даже в ущерб термодинамической вероятности приходится повышать температуру, с тем чтобы получить реальный выход продуктов реакции хотя бы и с малыми равновесными концентрациями, т. е. с небольшим значением Лр для данной реакции.

Исследования по выбору оптимального состава композиции проведены на установке с замкнутым циклом абсорбции-десорбции при различных фиксированных температурах, объемах циркуляции и количествах ступеней контакта в абсорбере. Зависимость проскока СО2 с очищенным газом, характеризующая селективность, от числа ступеней контакта в абсорбере при различных кратностях орошения различными абсорбентами показана на рис. 3.14. .

Повышение температуры не приводит к заметному снижению селективности извлечения H2S. При кратности орошения 3,0 л/м3 как на МДЭА, так и на его композиции с ДЭГ, достигается требуемая глубина очистки газа от H2S . Полученные результаты позволили рекомендовать новую композицию в качестве перспективного абсорбента для селективной очистки в процессе СКОТ. Коррозионные испытания свидетельствуют о допустимой агрессивности нового абсорбента.

На блоке подготовки свежего ВСГ необходимо поддерживать параметры, обеспечивающие требуемую степень очистки и исключающие преждевременную дезактивацию катализаторов. Катализатор тонкого обессеривания активен в интервале температур 170-350 С. Ниже 170°С не достигается требуемая очистка газа от сероводорода. Под действием содержащихся в газе оксидов углерода активность катализатора необратимо снижается вследствие чего температуру в реакторе доводят до предельной равной 350 С, превышение которой приводит к разогреву катализатора метани-рования до температуры выше допустимой. Содержание сероводорода в ВСГ на входе в реакторы должно быть не более 0,03% об., а после реактора — не более 0,0001.

кокса. Задержка с выгрузкой в большинстве случаев приводит к нарушению цикла работы камер, снижению производительности установки и даже ее остановке. Дробидьно-транспортное оборудование таких систем должно иметь большие запасы по производительности и мощности ввиду неравномерной скорости выгрузки кокса. Установлено, что коэффициент неравномерности при установившейся выгрузке равен 3-4, а при залповых выбросах может доходить до 10-40. Присутствие больших количеств воды гидрорезки крайне неблагоприятно сказывается на работе транспортного оборудования, особенно в зимнее время. Освобождение камеры от кокса в среднем продолжается 8-12 ч, а на некоторых установках еще дольше. Высокая влажность товарных фракций является также недостатком жесткой системы. Кокс в складе смерзается. Выход крупнокусковых фракций составляет 24-28$. Преимущество жесткой системы состоит в том, что достигается требуемая чистота рассева выделяемых крупнокусковых фракций, так как фракция 0-6 мм отделяется непосредственно на выходе кокса из камеры в режиме "промывки" с использованием воды гидрорезки. Однако при появлении залповых выбросов кокса и воды из камеры рассев нарушается, отсутствие открытых площадок для кокса улучшает условия труда и предохраняет территорию завода от загрязнения.

Использование заводской аппаратуры крекинга базируется на тех основных факторах процесса крекинга, которые обсуждались в главе 2 и могут быть суммированы следующим образом. Образование крекинг-бензина из сырья начинается, как только достигается требуемая температура. Скорость образования бензина увеличивается с повышением температуры, она удваивается при повышении температуры на каждые 14° С при крекинге под давлением и на каждые 18° С при крекинге в паровой фазе. Скорость при данной температуре зависит от природы сырья, причем она больше для высококипящих и высокопарафинистых продуктов. Давление заметно не влияет на образование бензина. С другой стороны, образование кокса начинается только через определенный промежуток времени после начала процесса крекинга. Для большинства дестиллатов прямой гонки кокс начинает образовываться после получения 25—30% крекинг-бензина и для крекинг-сырья после получения приблизительно 20% бензина. Для тяжелого сырья и остатков выход бгнзина, соответствующий началу кок-сообразования, еще ниже — около 10—15%. Различие в кинетике образования бензина и кокса дает возможность вести процесс при температуре, которая обеспечивает достаточную скорость крекинга без образования кокса. Допустимая глубина крекинга за цикл или максимальный выход бензина без образования кокса соответствует приблизительно 20% для операций с рисайклом в смешаннофазном процессе. Допустимая глубина крекинга за цикл в парофазном процессе — только 10%.