Главная -> Словарь

Достигнуто увеличением

Дальнейшее повышение эффективности процесса разделения может быть достигнуто применением колонны с двумя или тремя вводами питания и подачей водяного пара вниз . Так, при трехпоточном вводе сырья 10—25% нефти нагревается до 100— 150°С и подается на 7—10 тарелки колонны сверху, основной поток нефти нагревается до 200—240 °С и подается в среднее сечение .колонны и, наконец, нижний поток после нагрева в печи до 320—350 °С подается на 5—7 тарелки колонны, снизу. Под нижнюю тарелку подается водяной пар . Сравнительные расчеты разделения нефти при

Промышленный опыт показал большую гибкость процесса гидрокрекинга: возможность переработки различных видов нефтяного сырья; оперативного технологического регулирования свойств товарных продуктов; варьирования соотношений выработки автомобильных бензинов, дизельных и реактивных топлив, что особенно важно при конъюнктурных, изменениях внутри-страны и за рубежом. Получаемые при гидрокрекинге основные товарные продукты отличаются высоким качеством. Это объясняется, протеканием реакций изомеризации нормальных парафиновых углеводородов, в связи с чем понижается температура застывания топлив. В результате реакций гидрирования снижается содержание ароматических углеводородов в реактивных и специальных дизельных топливах, а также в керосинах, что не может быть достигнуто применением обычной гидроочистки.

Продолжительность первой ф а з ы, т. е. периода задержки воспламенения, зависит от химического состава топлива, тонкости его распиливания, а также от температуры и давления рабочей смеси. Сокращение этого периода может быть достигнуто применением топлива с повышенным цетановым числом или повышением степени сжатия, т. е. повышением давления и температуры воздуха к моменту впрыска топлива. Некоторый эффект может быть достигнут предварительным подогревом всасываемого воздуха.

ния концентрации исходного продукта. Углубление процесса было достигнуто применением наиболее активных платиновых катализаторов и выбором оптимального давления процесса в зависимости от химического состава исходного сырья.

На наш взгляд, коксы, удовлетворяющие требованиям работников электродной промышленности и специалистов по конструкционным изделиям, могут быть получены при комплексной схеме подготовки нефтяных остатков для коксования, в которой предусматривается разделение их на две части: асфальтовую и масляную. Это может быть достигнуто применением процесса добен , основанного на способности легких парафиновых углеводородов осаждать асфальтены, содержащиеся в исходных остатках. В дальнейшем коксы с хорошей склонностью к графитации рекомендуется получать из деасфальтизатов процесса добен, а асфальто-смолистые вещества использовать как сырье для получения плохо графитирующихся коксов. Хорошо гра-фитирующиеся коксы в принципе можно получать и из высокоароматизированных остатков деструктивного происхождения с ми-

Нйрокое развитие автомобильного и авиационного транспорта требует значительного выпуска светлых нефтепродуктов, что может быть достигнуто применением вторичных методов переработки нефти, основанных ра разложении продуктов прямой гонки, и использованием нефтяных газов.

Итак, предотвращение образования стойких эмульсий может быть достигнуто применением подходящей концентрации раствора щелочи, подходящих температур процесса, употреблением чистых реагентов и нежесткой воды, направлением на очистку дестиллатов вскоре после их получения на перегонных установках и, наконец, применением деэмульгаторов.

Недостатком процесса на железном катализаторе является высокая температура синтеза. Понижение температуры синтеза может быть достигнуто применением более активных и селективных катализаторов.

Как выше было показано, дегидрирование w-бутиленов в дивинил должно проводиться при пониженном давлении. Понижение давления углеводородов может быть достигнуто применением разрежения или же разбавителей, достаточно инертных по отношению к катализатору.

Дальнейшее увеличение прочности графита может быть достигнуто применением термомеханической обработки полуфабриката или графита. Еще большей прочности можно добиться при получении материалов с гомогенной структурой, для чего необходимы принципиально иные технологические процессы. Так, пиролиз органических веществ в газовой фазе позволяет получать пироуглерод и углеситал, а пиролиз в твердой фазе при реализации определенных параметров — стеклоугле-род. Высокие прочности и модули упругости реализуются за счет углеродных волокон.

На наш взгляд, для коксования, в которой предусматривается разделение их на две части: асфальтовую и масляную. Это может быть достигнуто применением процесса добен , основанного на способности легких парафиновых углеводородов осаждать асфальтены, содержащиеся в исходных остатках. В дальнейшем коксы с хорошей склонностью к графитации рекомендуется получать из деасфальтизатов процесса добен, а асфальто-смолистые вещества использовать как сырье для получения плохо графитируюшихся коксов.! Хорошо гра-фитирующиеся коксы в принципе можно получать~и из высоко-ароматизированных остатков деструктивного происхождения с ми-

Увеличение осевой скорости заготовки и соответственно производительности прокатки может быть достигнуто увеличением числа заходов ребер на изделии. Это достигается разворотом валков на больший угол подачи а. Однако эти возможности ограничены, так как с увеличением числа заходов увеличиваются давление металла на валки в момент прокатки, усложняется инструмент и затрудняются условия формообразования высоких и тонких ребер. По опытным данным оптимальное значение угла подачи при прокатке ребристых труб составляет 2—4°. При прокатке высокоребристых труб важное значение имеет выбор технологических смазок и способа их нанесения. Наиболее эффективны смазочно-охлаждающие жидкости в виде водной эмульсии синтетических жиров, например синтетическая смазка ЛЗ-142. Эмульсию подают в зону деформации на валки при помощи насосной установки с расходом от 40 до 100 л/мин. Рабочая температура жидкости от 40 до 70° С.

Из рассмотрения химического состава смесей, подвергавшихся крекингу, ясно, что горение их потребует большего количества воздуха и лучшего смешения воздуха с парами или капельками топлива. Улучшение горения и уменьшение дымообразования может быть достигнуто увеличением площади испарения и предотвращением соприкасания пламени с холодными поверхностями, а также обеспечением необходимой степени атомизации .

Жесткость процесса риформинга обычно оценивается значением октанового числа получаемого бензина: чем оно выше, тем жестче режим. Увеличение жесткости процесса может быть достигнуто увеличением температуры в зоне реакции, снижением давления в реакторах или уменьшением объемной скорости подачи жидкого сырья.

Повышение скорости вращения могло бы бить достигнуто увеличением скорости течения за счет уменьшения диаметра канала, в котором вращается турбинка. Однако это приводит к искажение тех самых гидродинамических параметров, которые и требуется измерить о заданной точностью. Кроме того, на повышенных око-

Учитывая сложность схемы кислото-оборота в процессе производства спиртов сернокислотным способом, необходимо стремиться к получению более глубокого насыщения кислотных экстрактов. В данном случае это может быть достигнуто увеличением концентрации м-бутиленов в исходной фракции.

Увеличение осевой скорости заготовки и соответственно производительности прокатки -может быть достигнуто увеличением числа заходов ребер на изделии. Это достигается разворотом валков на больший угол подачи а. Однако эти возможности ограничены, так как с увеличением числа заходов, увеличиваются давление металла на валки в момент прокатки, усложняется инструмент и затрудняются условия формообразования высоких и тонких ребер. По опытным данным оптимальное значение угла подачи при прокатке ребристых труб составляет 2—4°. При прокатке высокоребристых труб важное значение имеет выбор технологических смазок и способа их-нанесения. Наиболее эффективны смазочно-охлаждающие жидкости в виде водной эмульсии синтетических жиров, например синтетическая смазка ЛЗ-142. Эмульсию подают в зону деформации на валки при помощи насосной установки с расходом от 40 до 100 л/мин. Рабочая температура жидкости от 40 до 70° С.

Таким образом, для повышения выхода этилена необходимо уменьшение времени контакта, которое может быть достигнуто увеличением расхода сырья и водяного пара и ростом температуры на выходе из печи, на что указывается и в других работах . Для печей SRT-1 наиболее приемлемой температурой является 830 °С. При такой температуре, как видно из рисунка 11, наиболее оптимальным является расход сырья в диапазоне 2600 - 2800 кг/ч на один поток, что соответствует нагрузке на печь 10-11 т/ч.

Эти недостатки привели к утрате его промышленного значения. Современные промышленные катализаторы изомеризации алканов представляют собой бифункциональные системы «металл — носитель» типа катализаторов риформинга. В качестве металлического компонента катализатора используют платину или палладий, в качестве носителя — фторированный или хлорированный оксид алюминия, аморфные или кристаллические алюмосиликаты, внесенные в матрицу оксида алюминия. Для предотвращения закоксовывания катализатора процесс проводят под давлением водорода 1,4—4 МПа. Первые алюмо-платиновые катализаторы, содержащие 1—2 % хлора или •фтора, обладали недостаточной активностью, поэтому процесс проводился при высокой температуре , что снижало термодинамически возможную степень изомеризации. Этот процесс в технике получил название высокотемпературной изо-.меризации. Повышение активности катализатора и снижение рабочих температур до 230—380 °С было достигнуто увеличением кислотности носителя при переходе на металлцеолитные катализаторы . Наибольшую активность имеют платиновые или палладиевые катализаторы на оксиде алюминия, содержащие 7—10 % хлора. Они позволяют проводить реакцию при температуре 100—200°С . Необходимым условием изомеризации на бифункциональных катализаторах, как и каталитического риформинга, является глубокая очистка сырья и водородсодержащего газа от примесей влаги, серы, азота и кислорода, отравляющих катализатор. Для восполнения потерь галогена на катализаторе в сырье вводят небольшое количество галогенсодержащих соединений.

Уменьшение содержания органических соединений в сточных водах может быть достигнуто увеличением продолжительности отстоя , экстракцией органических примесей я-ксилолом, а также дистилляцией сточных вод.

Соотношение растворителя и очищаемого продукта изменяется в зависимости от качества сырья и требований, предъявляемых к качеству очищенных масел. Чем выше содержание нежелательных примесей в очищаемом масле, тем больше растворителя расходуется при очистке. Можно сделать вывод, что улучшение качества масел при очистке их селективными растворителями может быть достигнуто увеличением расхода растворителя и повышением температуры очистки. Оптимальные температуры и соотношения с реагентом для селективной очистки каждого сорта масла определяются экспериментальным путем.

увеличение градиента концентрации с/х, определяющего движущую силу процесса, что может быть достигнуто увеличением количества