Главная -> Словарь

Достижении температуры

Массообменные процессы обратимы, т. е. направление переноса компонентов смеси может изменяться в зависимости от рабочих условий и свойств разделяемой смеси. Перенос вещества прекращается при достижении состояния равновесия между фазами.

При адсорбции сначала поглощаются все компоненты смеси. Однако по достижении состояния насыщения будет происходить обратный процесс, т.е. вытеснение молекул с меньшей активностью. В результате компоненты будут располагаться в слое адсорбента послойно по мере уменьшения их активности. При выделении поглощенных компонентов из адсорбента они будут выходить в обратном порядке. Это явление используется в препаративной и аналитической хроматографии. Общие вопросы теории поглощения вещества твердым адсорбентом рассмотрены в гл. I.

При расчете процесса адсорбции масса исходной смеси G0 и начальная концентрация в ней извлекаемого компонента должны быть заданы, а величины ак и ук могут быть определены по изотерме адсорбции. Активность ак в начале процесса определяется полнотой регенерации адсорбента. По достижении состояния равновесия в адсорберах с движущимся слоем адсорбента адсорбат будет находиться в равновесии с исходным сырьем, т.е. ак = акр, а поток газа, уходящий из адсорбера, будет в равновесии с исходным адсорбентом, т.е. УК = УкР .

При помощи треугольной диаграммы или диаграммы X— Y определяется число теоретических ступеней контакта NT, необходимое для получения продуктов заданного состава. Расчет базируется на допущении о достижении состояния равновесия в каждой ступени. В реальных условиях система обычно не достигает состояния равновесия, поэтому действительное число ступеней Л/д экстракции будет большим и определяется по уравнению

При расчете адсорбера количество исходной смеси Go и начальная концентрация извлекаемого компонента xz обычно бывают известны. Величины ак и хк могут а быть найдены при помощи изотермы адсорбции; концентрация as опре- а„ р* деляется полнотой десорбции . При достижении состояния равновесия в адсорберах с движущимся слоем адсорбента адсорбат с концентрацией извлекаемого компонента ак в отходящем адсорбенте а будет находиться в равновесии с исходным сырьем, т. е. в этом случае ак = «up, а поток, отходящий из адсорбера, будет в равновесии с ис- х"/ Хн

При помощи треугольных диаграмм или диаграммы У — Л' определяется число ступеней экстракции ит при достижении состояния равновесия в каждой ступени. В реальных условиях система не достигает состояния равновесия, и поэтому необходимое число ступеней экстракции гар должно быть больше:

Всякий самопроизвольный процесс в изолированной системе сопровождается уменьшением соответствующего термодинамического потенциала. По достижении состояния равновесия величина потенциала принимает минимально возможное при данных условиях значение.

Всякий самопроизвольный процесс в изолированной системе сопровождается уменьшением соответствующего термодинамического потенциала. По достижении состояния равновесия величина потенциала принимает минимально возможное при данных условиях значение.

Если в равновесную систему, например , ввести дополнительно некоторое количество вещества А, оно будет вступать в реакцию с веществом В, образуя дополнительные количества веществ С и D. В результате будет достигнуто состояние равновесия, при котором парциальные давления веществ С и D возрастут по сравнению с исходными. Давление вещества В, наоборот, уменьшится, а давление вещества А возрастет, но на меньшую величину, чем та, которая отвечает дополнительно введенному количеству этого вещества. По достижении состояния равновесия соотношение между парциальными давлениями всех веществ, участвующих в реакции, будет вновь отвечать прежнему численному значению константы равновесия /Ср, хотя парциальное содержание компонентов изменится.

При проведении определения присоединяют к трубке // баллон с испытуемым газом , открывают постепенно вентиль 10 и производят про--дувку гигрометра газом со скоростью 3—5 л в минуту. Скорость пропускаемого газа регулируют вентилем 13 и контролируют реометром 14. После продувки в течение нескольких минут скорость пропускаемого газа уменьшают до 1—2 л в минуту и начинают охлаждать стержень 5, погружая его в сосуд 6 со смесью спирта и твердой углекислоты. Охлаждение стержня ведут так, чтобы температура, контролируемая милливольтметром 8, понижалась на 4— 5° С в минуту. При достижении состояния газа, при котором происходит выпадение капелек влаги на зеркальную поверхность пластины 4 , отмечают температуру газа в гигрометре, указываемую милливольтметром.

При нагреве этой жидкости до достн?кения температуры t\ состав жидкости будет оставаться неизменным, что на рис. 111 изображается прямой A0Ai. По достижении температуры t\ жидкость начнет кипеть. Пар, равновесный с этой жидкостью, будет иметь ту же температуру начала закипания ti, и, следовательно, его состав найдется пересечением горизонтали А\В\_ с кривой состава паров в точке Bi. Этот состав соответствует перпоиу пузырьку паров, выделившихся при однократном испарении. Мы видим, что пары значительно богаче низкокипящим компонентом, чем жидкость.

При достижении температуры в слое катализатора 400—420 °С в поток пара подается воздух, и начинается выжиг кокса. В начальный период выжига кокса необходимо тонкое регулирование подачи воздуха на смешение с водяным паром, расход воздуха должен быть минимальным, и его концентрация в общем потоке не должна превышать 1% . Как только начнет гореть кокс и температура установится, постепенно увеличивают подачу воздуха. При этом температуру в реакторе поддерживают постоянной и процесс регулируется исключительно путем изменения подачи воздуха. Необходимо иметь в виду, что в начальный период температура повышается послойно. Начальный период считается оконченным, когда температура во всех зонах горения возрастет до 530 °С. При этом стабилизируется и расход воздуха, количество которого, как правило, составляет 5—8% . В первый период паровоздушного выжига кокса наблюдается интенсивное выделение водорода, образующегося, по-видимому, за счет пиролиза легкой части кокса и частичной конверсии водяного пара. Для исключения окисления водорода и снижения теплового эффекта процесса предпочтительно вести регенерацию таким образом, чтобы дымовые газы практически не содержали кислорода.

В случае остановки блока на ремонт или для замены катализатора после завершения регенерации увеличивают концентрацию воздуха в потоке до 20% и снижают подачу водяного пара. При по,-явлении очага горения подача воздуха сокращается до его исчезновения. Далее подача воздуха увеличивается до 35—40% и сокращается расход пара при одновременном снижении температуры. При доведении температуры в реакторе до 200 °С останавливают печь и проводят охлаждение системы воздухом. При достижении температуры в системе 40 °С аппараты вскрывают.

4. При достижении температуры 104,4° С и давления 200—210 кГ/см2 значения i не превышают пределов :

Для нахождения продолжительности всего процесса регенерации разобьем его на отдельные участки . На первом участке температура регенерационного газа, выходящего из слоя осушителя, изменяется от 7\ до Т%. Средняя расчетная температура на этом участке ТА равна /2 . На этом участке тепло расходуется в основном на нагрев материала слоя осушителя и аппарата. Продолжительность процесса на этом участке тл. На втором участке температура изменяется 7\ до Т3. Средняя температура на этом участке Тв. На этом отрезке тепло расходуется в основном на нагрев слоя осушителя, воды и поглощенных компонентов. Продолжительность процесса на этом участке тв. На третьем участке температура регенерационного слоя газа, выходящего из слоя осушителя, изменяется от Т3 до Т4. При достижении температуры регенерационного газа на выходе из слоя осушителя значения Г4, нагрев регенерационного газа в печи прекращается. Средняя температура на этом участке Тс. Продолжительность процесса тс. На четвертом участке поглотитель охлаждается от Tt до Ть. Средняя расчетная температура равна Гд, продолжительность процесса TD.

С учетом изложенного процесс кристаллизации будет протекать следующим образом. По достижении температуры, при которой растворимость парафина в мелкодисперсном состоянии станет ниже концентрации парафина в растворе, начнут воз-

Кроме подогрева катализатора подаваемым в пневмоподъемники воздухом, дополнительно прогревают катализатор в самом регенераторе. Для этого зажигают форсунки в топке под давлением, включают воздуходувку, питающую воздухом регенератор, и горячими продуктами сгорания топлива прогревают катализатор. Дополнительный прогрев катализатора в регенераторе начинают вести при достижении температуры катализатора в аппаратуре 120—130°.

К горячей циркуляции следует приступать при достижении температуры катализатора в системе не менее 200—250°. Когда температура сырья внизу колонны достигнет 130—150°, подъем температуры прекращают и дают выдержку при этой температуре в течение времени, необходимого для полного испарения воды, находящейся в системе. После этого продолжают нагрев сырья. Конец испарения воды определяется по прекращению шума в колонне и повышению температуры верха колонны выше 100°.

В специальный стеклянный реактор загружают 100 мл катализатора и хорошо уплотняют. Реактор вставляют в печь и соединяют с загрузочной бюреткой и конденсатором-холодильником. Через реометр пускают осушенный воздух со скоростью 300 мл/мин и включают электрообогрев. По достижении температуры опыта присоединяют предварительно взвешенный приемник, погруженный в водяную баню. До начала проведения крекинга устанавливают скорость подачи сырья путем регулирования давления воздушной подушки в сырьевой бюретке. Давление регулируется изменением уровней жидкости в регуляторе давления. После того как скорость установлена, временно прекращают подачу воздуха в регулятор давления и бюретку. Когда температура реактора достигнет заданной, приступают к проведению цикла крекинга.

катализатора . Реактор вставляют в печь и соединяют его с сырьевой бюреткой. После этого в реактор через реометр 20 и осушительные склянки 21 подают воздух со скоростью 300 смя/мин и включают обогрев. Воздух пропускают в течение всего подогрева до начала опыта. После пуска воздуха к реактору присоединяют конденсатор и сменный приемник. По достижении температуры опыта сменный приемник заменяют чистым, предварительно взвешенным вместе с пробкой. Приемник помещают в водяную баню, температуру которой во время опыта поддерживают 20 °С.

Активность катализатора определяют следующим образом. Пробу катализатора объемом 200 мл засыпают в реактор, помещают реактор в печь и нагревают, продувая азотом до температуры крекинга. По достижении температуры крекинга через слой катализатора пропускают сырье в течение 10 мин. Жидкие продукты крекинга собирают в стеклянный приемник, а газ — в газометр.