Главная -> Словарь

Достижении заданного

3) Существует тесная взаимосвязь между температурой реакции, временем контакта и глубиной конверсии углеводорода. При работе под давлением выше атмосферного, когда подавляется реакция образования олефинов, температура может изменяться в широких пределах, давая возможность останавливать реакцию по достижении требуемой глубины конверсии. Теплота реакции может быть использована посредством теплообмена. Если реакция проводится в адиабатических условиях, для контроля за температурой можно добавлять разбавитель. В качестве разбавителя запатентован, в частности, водяной пар . Разбавителем также может служить избыточное количество углеводорода.

Для снятия деталей, имеющих ступицу, на захваты 13 устанавливают сменные шипы 12. Краном управления гидравлики выдвигают силовой шток на заданную длину для возможности захвата ступицы детали шипами 12. Съемник устанавливают на торец "вала с центровкой штока 14 по центровому отверстию вала. Захваты 13 перемещают по направляющим 15 траверсы 3 на заданный диаметр до касания ступицы шипами 12. Вращением полумуфт 8 их вводят в зацепление с гайками 6 и дальнейшим вращением создают требуемый натяг для внедрения шипов 12 в ступицу снимаемой детали на необходимую глубину в зависимости от натяга в посадке соединения снимаемой детали с валом. Совместное вращение полумуфт 8 с гайками 6 позволяет развить требуемые усилия для внедрения шипов 12 в ступицу детали с выигрышем в силе за счет разности шагов резьбы в деталях штанги съемника. С целью уменьшения деформации траверсы под действием нагрузок, создаваемых распорными штангами, требуемую глубину внедрения шипов 12 в ступицу снимаемой детали обеспечивают накерниванием отверстий в ступице нанесением ударов по бойку шипа 12. По достижении требуемой глубины внедрения шипов в ступицу переключают кран управления в положение подачи в гидроцилиндр рабочего давления, распрессовывают соединение и снимают деталь с вала.

Для исследования прессовых характеристик кокса была принята методика, отображающая производственный процесс получения прессованных изделий. Предварительно прокаленный при 1300 °С в течение 5 ч, кокс измельчали, отбирали от него пять фракций: мельче 0,5 лш; 0,5—1 мм; 1—1,5 мм; 1,5—2 мм и больше 2 мм и испытывали на приборе, предложенном А. Ф. Красюковым . Прибор представляет собой глухую матрицу с подвижным и плотно пригнанным пуансоном. Каждую фракцию испытывали отдельно. Для этого навеску ее з 20 г высыпали в матрицу прибора. Затем на прессе создавали давление через пуансон со скоростью подачи плунжера 11 мм/мия. По достижении требуемой величины давления замеряли высоту спрессованного столбика кокса и выдерживали

В оксиэтилатор 4 загружали необходимые количества оксиэтилируемого продукта и катализатора — едкого натра. Затем его помещали в масляную баню и нагревали. По достижении требуемой температуры вся установка ок-. сиэтилирования продувалась азотом для удаления влаги и воздуха при работающей мешалке в оксиэтилаторе, а затем быстро окистью этилена при остановленной мешалке. После этого закрывали выход в атмосферу, подавали окись этилена до требуемого давления в оксиэтилаторе и включали мешалку. Этот момент считался началом реакции оксиэтилирования. Подача окиси этилена производилась дозатором путем поочередного выдавливания окиси этилена вазелиновым маслом, перегоняемым из одной емкости в другую за счет давления окиси, поступающей в первую емкость из стального баллона 1. Скорость подачи окиси этилена контролировалась по вазелиновому манометру и регулировалась вентилем на баллоне 1.

По достижении требуемой влажности ведется Оксиэтилирование при давлении, не превышающем 2 кГ/см2. Количество окиси этилена, необходимое для получения эффективных реагентов-деэмульгаторов, определялось по диаграммам, приведенным на рис. 3 для ЭАКОЭ и рис. 4 для ДКТОЭ, исходя из кислотного числа кубового остатка от дистилляции синтетических жирных кислот. По окончании подачи требуемого количества окиси этилена реакционная масса охлаждается до 80—90° С и разливается в бочки.

Проведение опыта. Согласно полученному заданию рассчитывают количество перерабатываемого сырья, соотношение сырья и растворителя и температурный режим очистки. Затем включают электрообогрев бака, наполненного циркулирующей жидкостью, и нагревают ее до температуры на 5—15 °С выше заданной максимальной температуры: очистки . По достижении требуемой температуры включают насос, и жидкость начинает циркулировать в системе в следующей последовательности: подогреватель растворителя 5 — рубашка колонки 6 — подогреватель сырья 4. Из нижней секции рубашки циркулирующая жидкость возвращается в бачок либо непосредственно, либо через подогреватель 4.

При переводе установки на непрерывное питание сырьем и непрерывное окисление по достижении требуемой температуры размягчения битума необходимо: включить подачу сырья с заданной скоростью ; уточнить скорости подачи воздуха; скорректировать температуру в различных точках по высоте кологшы, в трубчатом подогревателе, сырьевых бачках; принять битум, выходящий из колонны, в емкость и периодически отбирать пробы для определения температуры размягчения.

Для 'исследования прессовых характеристик кокса была принята методика, отображающая производственный процесс получения прессованных изделий. Предварительно прокаленный при 1300°С в течение 5ч кокс измельчали, отбирали от него пять фракций: мельче 0,5 мм; 0,5—4 мм; 1—1,5 мм; 1,5—2 мм и больше 2 мм - и испытывали на приборе, предложенном А. Ф. Красюковым . Прибор представляет собой глухую матрицу с подвижным и плотно пригнанным пуансоном. Каждую фракцию испытывали отдельно. Для этого навеску ее з 20 г высыпали в матрицу прибора. Затем на прессе создавали давление через пуансон со скоростью подачи плунжера 11 мм/мин. По достижении требуемой величины давления замеряли высоту спрессованного столбика 'кокса и выдерживали

числа в колоннах при достижении требуемой четкости разделения. Для

достижении требуемой температуры при непрерывном перемешива-

Каждую фракцию испытывали отдельно. Для этого 20 г кокса высыпали в матрицу прибора, описанного в Трудах ГрозНИИ . Затем на прессе производили давление при помощи плотно пригнанного пуансона со скоростью подачи плунжера 11 мм/мин. По достижении требуемой величины удельного давления замеряли высоту спрессованного столбика кокса и выдерживали в таком положении прибор 5 мин. После этого нагрузку на пуансон полностью снимали путем поднятия плунжера пресса. Увеличение высоты столбика кокса после снятия нагрузки, выраженное в процентах по отношению к высоте в момент максимального давления, называется коэффициентом, обратного расширения:

объем воздуха, находящийся в полости датчика, и при дальнейшем подъеме сжимает его, вследствие чего импульс от датчика через преобразователь передается исполнительному элементу на прекращение налива. Сигналы датчиков могут быть также использованы для снижения производительности в завершающей стадии налива, прекращения налива при достижении заданного уровня, сигнализации при аварийном положении.

Динамическая настройка системы СПИД заключается в достижении заданного закона относительного движения заготовки и инструмента при рабочих нагрузках.

Важнейшими выходными показателями технологического процесса является производительность, качество и себестоимость изготовления изделия. При достижении заданного качества чем ниже себестоимость изделия, тем можно считать эффективнее технологический процесс. Однако стоимостной оценки технологического процесса не всегда достаточно для определения его эффективности.

Для повышения производительности труда на шлифовальных операциях предусматривают контроль размеров в процессе обработки без остановки станка для измерений. Используют также измерительные средства активного контроля, которые автоматически выключают поперечную подачу при достижении заданного размера.

В качестве сырья использовался гидроочищенный вакуумный дистиллят, содержащий некоторое количество неочищенного сырья, в результате содержание серы в этой смеси составляло 0,35— 0,70% мае. . Последнее приводило к повышенному содержанию серы в получаемых продуктах. Из-за недогрузки установки сырьем процесс крекинга осуществлялся при достижении заданного выхода бензинового дистиллята порядка 48—50% мае., но при октановом числе последнего на 2-3 пункта по ИМ ниже, чем по проекту .

Поток воды нагревается до заданной температуры в теплообменнике специального бойлера, а затем поступает в смеситель, где в него автоматически с помощью насосов с регулируемой компьютером частотой оборотов вводятся заданные рецептом количества эмульгатора, кислоты и других компонентов. На выходе смесителя обычно предусматривают небольшую емкость объемом 20-100 л116 для некоторой задержки приготовленной водной фазы с тем, чтобы завершилась реакция эмульгатора с кислотой. Обычно емкость рассчитывают таким образом, чтобы время "задержки" составляло 10-20 с. Непосредственно перед входом трубопровода водной фазы в мельницу устанавливается поточный рН-метр, который управляет подачей кислотного насоса и, тем самым, поддерживает заданный уровень кислотности водной фазы. При запуске процесса производства водная фаза с показателем рН выше заданного направляется в специальный отстойник. По достижении заданного уровня рН автоматический трехходовой клапан направляет водную фазу в мельницу. После этого открывается автоматический клапан битумной линии, битум направляется в мельницу на смешение с водной фазой с получением эмульсии. Остановка процесса осуществляется в обратном порядке: битумный клапан направляет поток битума на циркуляцию, водная фаза продолжает промывать мельницу и систему эмульсионных труб около 1 минуты, затем выключаются насосы химикатов и по достижении рН=7 процесс останавливается.

Насосы устанавливают на текзо- или гидролатчики, которые фиксируют вес сырья в емкости и передают сигнал на открытие или закрытие запорной арматуры при его загрузке и выгрузке. Для ведения технологического процесса в автоматическом режиме управления на расходные цеховые бункеры также устанавливают тензодатчики или оборудуют их указателями максимального или минимального уровня сыпучего материала в объеме аппарата. В процессе приготовления композиции сыпучее сырье непрерывно забирается из расходного бункера. При достижении минимального уровня Б бункере сигнал уровнемера поступает в автоматическую систему пневмокамерного насоса, после чего клапан загрузки автоматически открывается и сыпучий материал самотеком заполняет камеру насоса. По достижении заданного веса или уровня загрузочный клапан автоматически закрывается, включается в работу система сжатого воздуха и сырье транспортируется в приемный Бункер. Пневмокамерный насос работает до тех пор, пока от расходного бункера не поступит сигнал о достижении в нем максимального уровня или веса сырья.

для стирки в механизированных прачечных моющие порошки расфасовывают в бумажные мешки массой до 25 кг. Порошок иэ бункера готовой продукции ^ поступает Е двухсекционный бункер 2 - приемное устройство автоматических весов 3 типа ДСН-25. При достижении заданного веса загрузка прекращается, открывается днише дозатора и порошок через отвод заполняет мешок 4, Контроль массы порошка в мешке осуществляется по циферблату весов. Наполненный мешок подают к зашивающей машине 5. Зашитые мешки с помощью ленточного транспортера непрерывно подают к машине для укладки их на поддоны.

Полученное уравнение селективности используют для выбора злачения р, о-бес'печипающего наилучшие условия для выделения из реакционной массы тр'ихлорэтана ректификацией. Для препаративного синтеза трихлорэтана п описанных выше условиях хлорируют дихлорэтан до выбранного значения р. По достижении заданного значения . Органический слой переливают в чистую колбу, сушат над безводным хло.ридом кальция и перегоняют.

Учитывая, что установившаяся по достижении заданного