Главная -> Словарь

Дробильное отделение

Из данных табл. 69 видно, что сланцевые фенолы обладают свойствами антиокислителей, их эффективность возрастает с повышением пределов кипения фракций смолы, из которых они выделены. По длительности индукционного периода и торможению поглощения кислорода более легкие сланцевые фенолы уступают, а более тяжелые — превосходят товарный древесносмольный антиокислитель. Одцако по эффективности торможения смолообразования сланцевые фенолы значительно уступают древесносмольному антиокислителю. Таким образом, фенолы из сланцевых смол имеют невысокие антиокислительные свойства и применение их в качестве_ антиокислительных присадок к автомобильным бензинам может оказаться целесообразным лишь в ограниченных количествах на заводах, расположенных вблизи сланцевых комбинатов.

Из полученных данных следует, что среди фенолов каменноугольного происхождения имеются эффективные антиокислители, значительно превосходящие древесносмольный антиокислитель. Так, отдельные фракции двухатомных фенолов, выделенные как из смол полукоксования, так и из подсмольных вод, оказались более чем в 2 раза эффективнее древесносмольного антиокислителя при оценке по длительности индукционного периода и почти в 5 раз эффективнее при оценке по торможению смолообразования в бензине . Высокие антиокислительные свойства показали суммарные фенолы из подсмольных вод и фракция фенолов 240—330° С из смолы полукоксования черемховских углей. Фенолы, выделенные из керосиновой фракции смолы полукоксования, практически равноценны по эффективности древесносмольному антиокислителю, а фенолы из бензино-лигроиновой фракции менее эффективны, чем древесносмольный антиокислитель. Следует отметить, что фенолы из продуктов полукоксования углей особенно эффективны при торможении смолообразования, когда бензины окисляются в присутствии металлов .

Продукты переработки древесины. Одним из первых промышленных антиокислителей, нашедшим широкое применение в практике стабилизации автомобильных бензинов, был древесносмольный антиокислитель . Этот антиокислитель вырабатывается на лесохимических комбинатах и сейчас, он представляет собой фракцию сухоперегонной смолы смешанных пород древесины.

Древесносмольный антиокислитель добавляется к бензину в количестве 0,065—0,1%. Лабораторные исследования, опытное хранение и испытания на двигателях показали, что можно использовать товарный древесносмольный антиокислитель в концентрации до 0,13% на бензин. Применение такой концентрации антиокислителя улучшает химическую стабильность бензина и не ухудшает других эксплуатационных свойств.

Товарный древесносмольный антиокислитель, .вырабатываемый в настоящее время, представляет собой довольно широкую фраю-цию древесной смолы из различных пород Древесины. Стабилизирующие свойства такого антиокислителя весьма невысоки, так как наряду с эффективными антиокислителями он содержит значительное количество веществ, обладающих лишь слабыми инги-бирующими свойствами. К числу последних относятся монометиловые эфиры пирогаллола и их алкилпроизводные, а также эфиры пирокатехина и их гомологи. Недавно найден технологически приемлемый способ превращения этих соединений в свободные полифенолы. При пропускании паров древесносмоляных масел через нагретую до 500—550° С трубку происходит отщепление метоксиль-ных и некоторых гидроксил-ьных групп фенолов. Парофазный пиролиз приводит к обогащению древесносмоляных масел одноатомными и свободными двухатомными фенолами.

n-Оксидифениламин и фенолы каменноугольного происхождения несколько уменьшают количество образующихся отложений, а древесносмольный антиокислитель — даже увеличивает.

Антиокислительные присадки предназначены для предотвращения окисления нестабильных соединений бензинов при обычных температурах в условиях хранения. Окислительные процессы во впускном трубопроводе при повышенных температурах и большой поверхности окисления бензина тормозятся антиокислителями в меньшей степени. Древесносмольный антиокислитель содержит некоторое количество высококипящих веществ типа нейтральных масел, которые неполностью испаряются во впускном трубопроводе и под действием повышенных температур претерпевают изменения с образованием отложений твердого характера. Таким образом, индукционный период окисления в какой-то мере характеризует окис-ляемость во впускной системе только для бензинов, не содержащих антиокислительных присадок.

Бензиновые дистилляты термического и каталитического крекинга стабилизируются добавлением антиокислительных присадок. Практически используют древесносмольный антиокислитель , антиокислитель ФЧ-16 и я-окси-дифениламин .

1. Древесносмольный антиокислитель, вырабатываемый на лесохимических комбинатах из сухоперегонной смолы смешанных пород древесины, представляет собой смесь фенолов различного строения с нейтральными маслами, не обладающими антиокислительными свойствами. Добавляют в бензины на нефтеперерабатывающих заводах в количестве до 0,15%.

Детонация 8 ел., 10, 13, 15, 166 Дорожное октановое число 12 Древесносмольный антиокислитель 25,

Фенольные антиокислители из угольной и древесной смол, в том числе и наиболее эффективные из них, пригодны только для стабилизации топлив, содержащих непредельные углеводороды. Древесносмольный антиокислитель сорта Б уступает в эффективности древесносмольным антиокислителям других марок и феноль-ным антиокислителям угольного происхождения ФЧ-16, ФЧ-4. Получают его из смолы сухой перегонки древесины различных древесных пород ; он представляет собой фракцию этой смолы 230—310° С.

2000 до 6000 т. После обезвоживания кокс мостовым грейферным краном 4 загружается в дробильное отделение 8 , затем ленточными конвейерами 9 подается на узел классификации и в складские емкости.

При работе системы извлеченный из камеры 3 кокс вместе с водой по наклонной криволинейной рампе 2 сбрасывается в заглубленный накопитель 7 , совмещенный с фильтром-отстойником. После обезвоживания суммарная масса крупностью 1400-0 мм мостовым грейферным краном 4 загружается в дробильное отделение б , из которого после дробления до крупности 250—0 мм кокс ленточными конвейерами 7 и 9 транс— портируетея в отделение грохочения 12 . Разделенные по крупности товарные фракции кокса ленточными конвейерами 13 -15 подаются в отсеки склада 30 , откуда грейферным краном 4 загружаются в вагоны 29 для отправки потребителям.

Предусматривается вариант подачи суммарного кокса из накопителя сразу на установку прокаливания. Для этого кокс, пройдя первичное дробление, конвейерами 9 и Я транспортируется в дробильное отделение 79 для вторичного дробления и ленточным конвейером загружается в накопительные емкости 20 установки прокаливания. Для подачи кокса со склада в печь прокалки суммарный кокс со склада 30 забирается краном 4 и подается в бункер 10 , из которого питателем 5 засыпается на конвейер 9 и по приведенной выше схеме загружается в емкость 20 . Производительность системы транспорта до накопительных емкостей обеспечивает необходимый запас сырого кокса для работы печи прокаливания в течение суток. Система транспорта после накопительных емкостей 20 работает непре-

Дробильное отделение установки прокаливания оснащено вспомогательными грохотами, с помощью которых проводят двухступенчатое дробление кокса.

На рис. 8.3 представлена схема процесса подготовки угля и приготовления пасты. Рядовой уголь, поступающий на заводской склад, передается в приемные бункера, а затем в дробильное отделение, в котором измельчается до частиц размером 20-30 мм. Из дробильного отделения уголь поступает в промежуточный бункер, а затем направляется на второе дробление, причем к нему из соответствующих емкостей добавляют катализаторы - сульфат железа и оксид железа . Иногда для лучшего распределения сульфат железа вводят в виде концентрированного раствора. Второе дробление осуществляется молотковыми дробилками. После второго дробления полученную смесь направляют в сушильное отделение.

На рис. 8.3 представлена схема процесса подготовки угля и приготовления пасты. Рядовой уголь, поступающий на заводской склад, передается в приемные бункера, а затем в дробильное отделение, в котором измельчается до частиц размером 20-30 мм. Из дробильного отделения уголь поступает в промежуточный бункер, а затем направляется на второе дробление, причем к нему из соответствующих емкостей добавляют катализаторы - сульфат железа и оксид железа . Иногда для лучшего распределения сульфат железа вводят в виде концентрированного раствора. Второе дробление осуществляется молотковыми дробилками. После второго дробления полученную смесь направляют в сушильное отделение.

оценки видно, что основным направлением по совершенствованию систем транспорта действующих установок и разработке систем для новых является схема с разрывом, предусматривающая выгрузку кокса на прикамерную площадку с последующей подачей его грейферным краном в дробильное отделение и отгрузку на склад системой конвейеров. Необходимость использования такой системы связана также и с тем, что уровень надежности и безотказности вы-

Вследствие отсутствия жесткой технологической связи между выгрузкой кокса из камеры и последующей его обработкой и транспортированием система становится гибкой в эксплуатации. На рис.1 представлена система обработки и транспортирования кокса, рекомендуемая БашНШ Ш1 к внедрению на действующих установках замедленного коксования на стадии их реконструкции. Кокс из камеры коксования вместе с водой по телескопической течке и наклонной рампе поступает на прикамерную площадку, выполняющую роль накопителя и фильтр-отстойника. В процессе выгрузки кокс мостовым грейферным краном оттаскивается от края рампы и укладывается в бурт на участке обезвоживания. При достижении влажности на уровне 7-8$ кокс грейферным краном засыпается в дробильное отделение, которое включает в себя бункер, дробильный агрегат, промежуточный бункер и питатель. При такой последовательности компоновки оборудования обеспечивается равномерное питание ленточного конвейера коксом. Конвейер подает кокс на грохот, который желательно устанавливать над бункерами склада. В отдельных случаях грохот приходится устанавливать рядом с прикамерной площадкой и рассеенный по фракциям кокс подавать на склад двумя нитками конвейеров. Отгрузку кокса из бункеров склада в вагоны рекомендуется осуществлять с помощью пи-

Что касается набухания топлива, то экспериментально установлено, что в пасте нужно поддерживать концентрацию углерода, способного набухать, не выше 34%. Это требование обусловлено необходимостью обеспечить подвижность пасты и возможность ее транспортирования по трубопроводам и теплообмен-ной аппаратуре при постоянстве коэффициентов теплопередачи, приемлемых для промышленных условий Если в качестве сырья деструктивной гидрогенизации используют твердые горючие ископаемые, необходимые специальные установки для измельчения угля и приготовления пасты. На рис. 6.8 представлена поточная схема этих процессов. Рядовой уголь, поступающий на заводской склад, передается в приемные бункера, а затем в дробильное отделение, в котором измельчается до частиц размером 20—30 мм. Производительность используемых молотковых дробилок «150 т/ч. Из дробильного отделения уголь поступает в промежуточный бункер, а затем направляется на второе дробление, причем к нему из соответствующих емкостей добавляют катализаторы — сульфат железа FeSC4-7H2O и оксид железа Fe2O3-7H2O . Иногда сульфат железа вводят в виде концентрированного раствора. Второе дробление осуществляется молотковыми дробилками; производительность их 40 т/ч. После второго дробления полученную смесь направляют в сушильное отделение.

После заполнения одного вагона состав передвигают и подводят следующий вагон под загрузку. Шламообразвзя смесь из отстойников закачивается в хопперы, а профильтровавшаяся вода возвращается в резервуар системы гидрорезки. Из хопперов кокс выгружается з бункеры хранения, откуда транспортируется в дробильное отделение для измельчения до требуемых размеров.

На Ухтинском нефтеперерабатывающем заводе кроме строительного битума марки БН-V, который фасуют в форме болванок, вырабатывают еще специальный твердый лаковый битум марок Б, В и Г. Его расфасовывают следующим образом. Окисленный битум специальных марок сливают из куба в охладительные котлованы, обшитые листовым железом. После остывания и выкол-ки битум транспортируют в дробильное отделение автопогрузчиками, где его измельчают на молотковых дробилках. Производительность дробилок равна 8—10 м3/ч. В каждой дробилке вмонтирован транспортер.