Главная -> Словарь

Движущегося катализатора

пыходов ее на поверхность. Со второй половины XIX в. спрос на нефть стал возрастать в связи с широким использованием паровых машин и развитием на их основе промышленности. На рубеже XIX — XX вв. были изобретены дизельный и бензиновый двигатели внутреннего сгорания, положившие начало бурному развитию нефтедобывающей промышленности. Этому способствовало изобретение и середине XIX в. механического бурения скважин. Первую в мире нефтяную скважину пробурил знаменитый американский полковник Дрейк в 1859 г. на окраине маленького городка Тайтесвилл в штате Пенсильвания. В России первые скважины были пробурены на Кубани в долине р.Кудако в 1864 г. А.Н. Новосильцевым, и в 1866 г. одна из скважин дала нефтяной фонтан с начальным дебитом в 190 т в сутки. В начале XIX в. нефть в промышленных масштабах добывали в 19 странах мира. В 1900 г. в мире было добыто почти 20 млн. т нефти, в т.ч. в России — более половины мировой добычи. В развитии нефтяной промышленности России, затем бывш. СССР, можно выделить 3 этапа. Первый — довоенный этап связан с добычей нефти в Азербайджане. Второй этап — послевоенный до начала 70-х годов — связан с открытием, освоением и интенсивным мведением в разработку крупных нефтяных месторождений Волго — Уральской нефтегазоносной области. Датой рождения нефтяного второго Баку считается 16мая 1932 г., когда из скважины N 702 у дер. Ишимбаево ударил первый фонтан восточной нефти. После Ишим — доля Урало — Поволжья и Кавказа составила соответственно 104 и 30 млн. т. Начиная с 1958 г. прирост добычи нефти в стране за каждые 5 лет составлял 100 млн. т. Третий — наиболее интенсивный период развития нефтяной промышленности бывшего СССР, который охватывает начало 70-х годов до конца 90-х годов, связан с открытием уникального нефтегазоносного бассейна в Западной Сибири . Открытие этой провинции началось с фонтана газа, полученного в 1953 г. на Березовской площади, а первая нефть была установлена в 1961 г. на Шаимской структуре. В дальнейшем здесь ьыявлен целый ряд крупных нефтяных месторождений, таких, как Усть —Балыкское, Самотлорское, Мамонтовское, Правдинское и др.,

сгоранием и двигатели внутреннего сгорания.

Наибольшее распространение среди тепловых двигателей получили двигатели внутреннего сгорания. В этих двигателях ос — новные процессы — сжигание топлива, выделение теплоты и ее преобразование в механическую работу — происходят непосредственно внутри двигателя. Такие двигатели используют во всех видах транспорта: автомобильном, железнодорожном, водном и авиационном, а также в сельскохозяйственном производстве, в строительстве и в других отраслях народного хозяйства.

Наиболее теплонапряженный режим работы наблюдается у масел в двигателях внутреннего сгорания и в газотурбинных двигателях. Современные двигатели внутреннего сгорания при работе на Время форсированном режиме в зоне

158. Соколик А. С. — В кн.: Поршневые двигатели внутреннего сгорания. М., Изд. АН СССР, 1956. 352 с.

2. ДВИГАТЕЛИ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

Расход моторных масел на двигатели внутреннего сгорания, не предусмотренные в табл. 69, г/л.с.ч

Двигатели внутреннего сгорания — расход смазки и топлива 259, 260

— двигатели внутреннего сгорания 259, 260, 261

2. Двигатели внутреннего сгорания............ 259

приводом. Приводами лебеди, служат электродвигатели или двигатели внутреннего сгорания. Большое распространение при монтаже получили рычажные лебедки грузоподъемностью 1,5 и 3 тс. В характеристике лебедок указывается: грузоподъемность, тс; диаметр каната, мм; диаметр барабана мм; скорость

В первый период эксплуатации наблюдается заметное падение активности катализатора, но в результате регулярной добавки в поток движущегося катализатора свежего устанавливается постоянный уровень активности циркулирующего катализатора. Такую

Воздух подается в регенератор воздуходувкой1. Избыточное давление воздуха перед поступлением его в регенератор обычно не превышает 150 мм рт. ст. Перед вводом в регенератор воздух нагревается в топке под небольшим избыточным давлением2. В регенераторе имеются внутренние устройства как для равномерного распределения нагретого воздуха в потоке движущегося катализатора, так и для отвода из него продуктов сгорания. Кроме того. в регенераторе имеются охлаждающие змеевики. Внутренние устройства одного из регенераторов показаны на фиг. 24 и описаны в главе четвертой.

В настоящее время наиболее распространен плат-форминг в стационарном слое катализатора ; продолжительность работы катализатора между регенерацией достигает 360 сут. В последнее время уделяется внимание процессу платформинга с непрерывной регенерацией движущегося катализатора. В этом процессе три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одной конструкции. Катализатор из первого реактора перетекает во второй, затем в третий. Из последнего реактора катализатор подается в специальный регенератор и после регенерации вновь поступает в первый реактор. Таким образом осуществляется непрерывный процесс, при этом удается поддерживать более высокий средний уровень активности катализатора, чем в системах со стационарным катализатором.

Процессы каталитического крекинга нефтяного углеводородного сырья над мелкодисперсным алюмосиликатным катализатором; и регенерации такого катализатора можно осуществить в промышленном ^асштабе с помощью реакторов различной конструкции. Принципиальные положения, развитые во введении к настоящему разделу, предопределили необходимость разработки непрерывного процесса каталитического крекинга, ч^о привело к разделению функций аппаратов по крайней мере на три ступени и к разработке аппаратов-реакторов высокой производительности для контактирования твердого мелкодисперсного движущегося катализатора с газопаровыми потоками.

В настоящее время наиболее распространен платформинг в стационарном слое катализатора ; продолжительность работы катализатора между регенерацией достигает 360 суток. В последнее время уделяется внимание процессу платформинга с непрерывной регенерацией движущегося катализатора. В этом процессе три реактора расположены друг над другом и выполнены в виде одной конструкции. Катализатор из первого реактора перетекает во второй, затем в третий. Из последнего реактора катализатор подается в специальный регенератор и после регенерации вновь поступает в первый реактор. Таким образом осуществляется непрерывный процесс, при этом удается поддерживать более высокий средний уровень активности катализатора, чем в системах со стационарным катализатором.

конгрессе в Гааге . В этих сообщениях речь шла о применении техники движущегося катализатора по схеме каталитического риформинга типа „Термофор" и по схеме гидроформинга под давлением в циркулирующем кипящем слое по схеме „Флюид".

С другой стороны, методически вопросы моделирования аппаратов с неподвижным и сплошным движущимся слоем катализатора идентичны. Поэтому двухфазная диффузионная модель использовалась для расчета процесса регенерации в движущемся слое катализатора. Установившийся режим работы такого регенератора в предположении постоянной скорости движения катализатора-стационарный, поскольку характеристики движущегося катализатора или газа в любом сечении аппарата с течением времени не изменяются. Скорость движения катализатора «k связана со скоростью его циркуляции Gk соотношением Gk = Yk^"k . Если «k = = const, то временная координата связана с осевой: t= l/u^. Тогда нестационарные члены уравнений и видоизменяются следующим образом: 8/dt = u^d/dl. Кроме того, они исключаются из балансных уравнений для газовой фазы. С учетом квазистационарности уравнений материального баланса зерна катализатора математическое описание выжига кокса в движущемся слое катализатора имеет вид:

Схема процесса гидрокрекинга, разработанного в ИНХС АН СССР , сходна со схемой процесса TCR или с гидроформингом флюид . В процессе предусматривается непрерывная регенерация движущегося катализатора в регенераторе 2, спаренном с реактором /. Отличительная технологическая особенность рассматри^ ваемого процесса гидрокрекинга по сравнению с гидроформингом флюид следующая: в зону реакции вводят частично испаренное тяжелое сырье. Жидкая фаза напыливается на высокоразвитую поверхность зерен движущегося катализатора, образуя тонкую пленку, которая хорошо контактируется с циркулирующим

осуществляется непрерывно. Воздух вводится в регенераторы этих установок . Расход воздуха на установках каталитического крекинга составляет 10—15 м3/кг кокса. Поскольку при каталитическом крекировании образуется 3—5% кокса в расчете на сырье, расход воздуха равен 300—500 м3/т перерабатываемого сырья. На установках каталитического риформинга и гидроочистки обрабатываемое сырье пропускается через неподвижный слой алюмоплатинового или алюмо-кобальтмолибденового катализатора. В процессе эксплуатации активность катализатора постепенно уменьшается. Снижение активности катализатора компенсируется изменением технологического режима — повышением температуры процесса, подачей промотора, увеличением расхода водорода и т. п. Если изменением режима не удается компенсировать снижение активности катализатора, необходимо провести регенерацию катализатора.

что по форме совпадает с уравнением, выведенным в работе для крекинга в слое движущегося катализатора.

смолистая часть сырья *. Пары продуктов крекинга выводятся в ректификационную колонну 12, где разделяются на газобензиновый погон и два газойлевых дистиллята. Отработанный катализатор ссыпается вдозер 10 пневмоподъем-ника 9 и поднимается в сепаратор // посредством потока горячего воздуха из топки под давлением 21. Из сепаратора через бункер 8 катализатор непрерывно поступает в регенератор 5. Регенерация происходит путем контакта медленно движущегося катализатора с потоком воздуха, подаваемого воздуходувкой 20 в восемь точек по высоте регенератора. Продукты сгорания выводятся с девяти сечений регенератора в дымовую трубу 22. Во избежание перегрева катализатора в секциях регенератора между коллекторами воздуха и дымовых газов вмонтированы змеевики водяного охлаждения, которые объединяются в системе котла-утилизатора 23 и водяных насосов 24, 29. Регенерированный катализатор попадает в дозер 10, проходит через пневмоподъемник 9 в потоке горячего воздуха, выходящего из топки 21, и поступает в сепаратор /), а оттуда снова в реактор 4 через стояк 7, соединяющий реактор с бункером и являющийся затвором для углеводородной фазы реактора.