Главная -> Словарь

Двухблочной установки

Важным вопросом экономики производства низших олефинов является выбор рационального метода пиролиза углеводородного сырья. В настоящее время в СССР в промышленном масштабе осуществляется пиролиз в трубчатых печах. Проводятся исследовательские работы и опытно-промышленная проверка других методов: окислительного пиролиза, пиролиза с гомогенным теплоносителем, пиролиза с движущимся теплоносителем, пиролиза на установках регенеративного типа, высокоскоростного контактного крекинга и др. Однако в течение ближайших 3—5 лет основным типом пиролизного агрегата будет трубчатая печь. В настоящее время уделяется особое внимание улучшению конструкций трубчатых печей, повышению жаропрочности сталей, применяемых для изготовления труб, что позволит увеличить эффективность эксплуатации пиролизных агрегатов.

Нефтяной кокс получают при коксовании нефтяного сырья в коксовых кубах, необогреваемых камерах и в аппаратах с движущимся теплоносителем. Исходным сырьем для коксования являются обычно нефтяные остатки: гудрон, мазут, крекинг-остаток. В меньшем количестве используются тяжелые ароматизированные дистилляты пиролиза, каталитического крекинга. В зависимости от технологии получения нефтяной кокс содержит от 90 до 95% углерода, 2 — 5% водорода, 2 — 3% кислорода и азота. Важнейшими показателями качества кокса являются содержание серы и зольность, которые зависят от состава перерабатываемой нефти . Содержание серы в коксе различных марок должно быть не более 0,6 — 1,5 вес. %, а зольность — не более 0,3 — 0,6 вес. %. Большое значение имеет также структура кокса.

лена при пиролизе в реакторах с движущимся теплоносителем на 5—7 вес. % выше, чем при пиролизе бенс-ина в трубчатых печах.

Выход целевых продуктов при пиролизе бензина в восходящем потоке пылевидного теплоносителя мало отличается от выходов, полученных при пиролизе этого сырья в реакторах других типов с движущимся теплоносителем. Суммарный выход этилена и пропи-

лена при пиролизе в реакторах с движущимся теплоносителем на 5—7 вес. % выше, чем при пиролизе бензина в трубчатых печах.

Перечисленные недостатки отсутствуют в реакторах с твердым движущимся теплоносителем, различные схемы которых приведены в работе . Однако эти реакторы пока не имйот широкого применения.

Применение известных технологических систем с движущимся теплоносителем для пиролиза углеводородного сырья приводит к значительному коксообразованию в результате усиления вторичных реакций превращения образующихся олефинов, вследствие чего снижаются их выходы.

Температурные ограничения в реакторах с движущимся теплоносителем связаны с тем, что при их обычном технологическом оформлении и габаритах имеющихся в них слоев теплоносителя время контакта намного превышает те величины, которые необходимы для получения максимальных количеств олефинов в соответствии с кинетическими закономерностями химических реакций пиролиза. Тем не менее выполнено много исследовательских работ по применению широко известных в практике каталитического крекинга технологических систем с движущимся гранулированным или пылевидным материалом в процессах термоконтактной переработки нефтяного сырья.

работай в опытном и полузаводском масштабах и испытан в процессах пиролиза с получением олефинов и топливных газов, а также контактного коксования тяжелых нефтепродуктов и др. В результате проведения этих исследований была показана значительная эффективность процессов с гранулированным движущимся теплоносителем. В частности, эти процессы дали возможность перерабатывать практически любой вид углеводородного сырья, в том числе тяжелые остатки, мазуты и сырую нефть на олефино-содержащие газы, кокс и другие продукты .

Подводя итоги краткого рассмотрения пиролиза жидких нефтепродуктов и исследований, ведущихся в этом направлении, можно сделать следующее заключение. Пирогенные трубчатки, успешно работающие на заводах, достаточно хорошо справляются с термическим пиролизом легких нефтяных дистиллятов; возможны дальнейшие усовершенствования, направленные на повышение мощности действующих агрегатов и приспособление их работы на сырье типа газового бензина для получения главным образом газообразных олефиновых углеводородов. Перспективны процессы пиро-г лиза с движущимся теплоносителем , однако-в ближайшие годы основное внимание в этой области, по-видимому, будет сосредоточено на полупромышленной и опытно-промышленной отработке процесса, и только в последующем можно будет переходить к широкому промышленному использованию этих процессов.

ратурному крекингу этана и пропана в системе с движущимся теплоносителем

Рис. 7.^. Принципиальная технологическая схема двухблочной установки замедленного коксования : I — сырье; II— стабильный бензин; III —легкий газойль; IV — тяжелый газоши,; V — TOJ овка стабилизации; VI - сухой газ; VII - кокс; VIII - пары отпарки камер; IX -водяной пар

Рис. 7.5. Линейная схема двухблочной установки замедленного коксования: I - сырье; II - стабильный бензин; III - легкий газойль; IV - тяжелый газойль; V - головка стабилизации; VI - сухой газ; VII - кокс; VIII - пары отпарки камер; IX - водяной пар

Рис. 18. Технологическая схема двухблочной установки замедленного коксования:

Технологическая схема УЗК. На рис.7.5 представлена принципиальная технологическая схема нагревательно-реакционно- фракционирующей секции двухблочной установки замедленного коксования. Сырье - гудрон или крекинг-остаток нагревается в теплообменниках и конвекционных змеевиках печи и поступает на верхнюю каскадную тарелку колонны К-1. Часть сырья подается на нижнюю каскадную тарелку для регулирования коэффициента рисайкла, под нижнюю каскадную тарелку этой колонны

Рис. 7.5. Принципиальная технологическая схема двухблочной установки замедленного коксования: I - сырье; II—стабильный бензин; III —легкий газойль; IV - тяжелый газойль; V - головка стабилизации; VI - сухой газ; VII - кокс; VIII - пары отпарки камер; IX - водяной пар

Технологическая схема УЗК. На рис. 5.5 представлена принципиальная технологическая схема нагревательно-реакционно-фракционирующей секции двухблочной установки замедленного коксования. Сырье — гудрон или крекинг-остаток нагревают в теплообменниках и конвекционных змеевиках печи и направляют на верхнюю каскадную тарелку колонны К-1. Часть сырья подают на нижнюю каскадную тарелку для регулирования коэффициента рисайкла, под нижнюю каскадную тарелку этой колонны — горячие газы и пары продуктов коксо-

Рис. 5.5. Принципиальная технологическая схема двухблочной установки замедленного коксования:

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕ.М.Д ДВУХБЛОЧНОЙ УСТАНОВКИ

схема двухблочной установки замедленного коксования:

Технологическая схема двухблочной установки замедленного коксования показана на рис. 7. Сырье коксования перекачивают насосами 22 через печи 3 и 4 в ректификационную колонну 5 — на каскадные тарелки. Под нижнюю каскадную тарелку колонны подают горячие пары продуктов коксования из камер 1. Недостаточно нагретое сырье подогревается путем контакта с парами, идущими из камер и имеющими температуру 430— 450 °С. При этом часть паров конденсируется. Сконден-сировавщиеся продукты коксования с низа колонны вместе с первичным сырьем насосами 23 направляют в реакционные змеевики печей 3 я 4, расположенные в ра-диантной :их части. В нечах вторичное сырье подогревается до 490—510 °С и поступает двумя отдельными потоками через загрузочный штуцер в камеры. На установке имеются четыре камеры, работающие попарно, независимо друг от друга.

Схема двухблочной установки замедленного