Главная -> Словарь

Двухступенчатой гидрогенизации

6.5.3. Принципиальная технологическая схема установки двухступенчатой депарафинизации в растворе кетон-толуол

Рис. 6.14. Технологическая схема отделения регенерации растворителя установки двухступенчатой депарафинизации

Материальный баланс двухступенчатой депарафинизации в растворе МЭК—толуол дистиллятных и остаточных рафинатов из сернистых Западно — Сибирских нефтей приведен ниже.

При проведении процесса депарафинизации в две ступени по фильтрату температуру фильтрации I ступени выбирают так, чтобы при обеих ступенях фильтрации содержание твердой фазы в фильтруемом растворе было примерно одинаковым. При выделении твердой фазы по ступеням толщина образующейся лепешки осадка будет в 2 раза меньшей, чем в предыдущих вариантах депарафинизации, где вся масса твердой фазы выделяется одновременно. Поэтому при двухступенчатой депарафинизации по фильтрату лепешка парафина значительно легче и лучше промывается, что исключает необходимость возврата части основного фильтрата в сырьевой раствор для снижения содержания в нем твердой фазы.

В первый период освоения процесса депарафинизации выделение твердых углеводородов из рафинатов проводили в одну ступень. На таких установках твердые углеводороды, являющиеся сложной смесью компонентов, различающихся по структуре молекул, но содержащих парафиновые цепи нормального или слаборазветвленного строения, кристаллизовались совместно, образуя мелкие смешанные кристаллы, а при депарафинизации сырья широкого фракционного состава — эвтектические смеси. Такой способ кристаллизации приводил к образованию труднофильтруемых осадков, в результате чего выход масла и скорость отделения твердой фазы были недостаточно высоки, а повышенное содержание масла в гаче усложняло процесс получения парафинов. В связи с этим встал вопрос о раздельной кристаллизации высоко-и низкоплавких углеводородов, который был решен внедрением в промышленность двухступенчатой депарафинизации. Этот процесс позволил увеличить выход депарафинированного масла, значительно повысить скорость фильтрования суспензии и снизить содержание масла в гаче, так как твердые ароматические углеводороды, уменьшающие размер кристаллов парафиновых и нафтеновых углеводородов, концентрируются в низкоплавких компонентах, кристаллизующихся во второй ступени процесса.

1 В первый период освоения процесса депарафинизации выделение твердых углеводородов из рафинатов проводили в одну ступень. На таких установках твердые углеводороды, являющиеся сложной смесью компонентов, различающихся по структуре молекул, но содержащих парафиновые цепи нормального или слаборазветвленного строения, кристаллизовались совместно, образуя мелкие смешанные кристаллы, а при депарафинизации сырья широкого фракционного состава — эвтектические смеси. Такой способ кристаллизации приводил к образованию труднофильтруемых осадков, в результате чего выход масла и скорость отделения твердой фазы были недостаточно высоки, а повышенное содержание масла в гаче усложняло процесс получения парафинов. ^В связи с этим встал вопрос о раздельной кристаллизации высоко-~и низкоплавких углеводородов, который был решен внедрением в промышленность двухступенчатой депарафинизации. Этот процесс позволил увеличить выход депарафинированного масла, значительно повысить скорость фильтрования суспензии и снизить содержание масла в гаче, так как твердые ароматические углеводороды, уменьшающие размер кристаллов парафиновых и нафтеновых углеводородов, концентрируются в низкоплавких компонентах, кристаллизующихся во второй ступени процесоа_^

При проведении фильтрования в одну ступень из дистиллят-ного сырья может быть получен парафин с содержанием масла менее 5%, а из остаточного — церезин с содержанием масла не выше 7%. При двухступенчатой депарафинизации с обезмасли-ванием на 2-й ступени содержание масла в гаче может быть понижено до 2% и менее.

Имеются предложения о создании комбинированного процесса двухступенчатой депарафинизации избирательными растворителями и комплексообразования с карбамидом.

Защитные воски Омск-1 и Омск-7 получают по обычной технологической схеме двухступенчатой депарафинизации остаточных масел. Сырьем для производства воска Омск-1 служит остаточный рафинат туймазинской девонской нефти, а для воска Омск-7 — рафинат II ступени деасфальтизации этой же нефти. Содержание масла в восках достигает 20 вес. %. Более глубокое обезмаслива-ние не способствует улучшению их антиокислительных свойств. В условиях озонного окисления Омск-7 является более эффективным антиоксидантом, чем Омск-1. Обезмасливанием петролатума волгоградских нефтей и последующим холодным фракционированием был получен защитный воск, названный паралайтом. Свойства восков приведены ниже:

Рис. 61. Принципиальная схема двухступенчатой депарафинизации:

Авторами также установлено, что для двухступенчатой депарафинизации рафинатов с применением кристаллизации и комплек-

Разработана технологическая схема двухступенчатой гидрогенизации тяжелого остатка с высокими объемными скоростями. Отравление стационарного катализатора во второй ступени предотвращается выводом ~25% гидрогенизата с первой ступени в вакуумную колонну, в которой отделяется шлам, а вакуум-дистиллят присоединяется к паро-газовым продуктам с первой ступени, поступающим из сепаратора во второй реактор. Расход водорода 3,5%. Общий выход моторных топлив 79,5%, шлама 7,8%, газов 16,2%

При переработке углей с замкнутым по пастообразователю циклом выход жидких продуктов, выкипающих при температуре до 320 °С, составлял 55—61% при расходе водорода до 6% . Эти продукты, содержавших 10—15% фенолов, 3—5% азотистых оснований и 30—50% ароматических углеводородов, затем подвергали двухступенчатой гидрогенизации в паровой фазе на стационарном слое катализаторов гидрокрекинга. Суммарный выход бензина с октановым числом 80—85 по моторному методу достигал 35% , а при одновременном получении бензина и дизельного топлива их суммарный выход составлял около 45% в расчете ча исходный уголь; водород получали газификацией угля или полукокса.

Рис. 87. Схема установки двухступенчатой гидрогенизации.

Рис. 6.30. Схема потоков при двухступенчатой гидрогенизации смолы.

На рис. 6.32 приведена схема совмещенной двухступенчатой гидрогенизации смолы; эту схему можно использовать и для переработки нефтяных остатков. Как видно из схемы, в подогреватель 3 типа трубчатой печи вводят плавающий катализатор и предварительно подогретое в теплообменниках 1 и 2 исходное сырье и циркулирующий газ. Пройдя печь, эта смесь нагревается до необходимой температуры и поступает на гидрогенизацию в последовательно соединенные реакционные колонны 4, 5 и 6. Одна из особенностей рассматриваемой схемы — наличие двух горячих сепараторов, обеспечивающих отбор ка-тализаторного шлама, который после сброса давления поступает на переработку, а также частично можно возвращать в цикл.

2) схеме двухступенчатой гидрогенизации — среднетемпера-турной гидрогенизации;

Схема двухступенчатой гидрогенизации в промышленности осуществляется над стационарным катализатором в обеих ступенях жидкофазной гидрогенизации и расщепления ,

При переработке по схеме двухступенчатой гидрогенизации смол, содержащих фенолы, необходимо, чтобы смола после последней стадии подготовки хранилась минимальное время в емкостях во избежание образования соединений фенолов с железом. При содержании твердых веществ, превышающих норму, неизбежно их оседание в реакционной колонне, так как стационарный катализатор является своего рода фильтром. Накопление твердых веществ приведет к невозможности правильно и своевременно отводить тепло реакции, что повлечет за собой образование кокса и вывод колонны из работы.

Совмещенная схема двухступенчатой гидрогенизации. Принципиальная совмещенная схема двухступенчатой гидгрогениза-ции нефтяных остатков приведена на фиг. 41. Первая ступень — жидкофазная гидрогенизация — проводится при давлении 600 ат в присутствии суспендированного 'катализатора. Сырье в смеси с катализатором нагревается до требуемой температуры и поступает в реакционную колонну первой ступени. Высококипящие .остатки продуктов гидрогенизации вместе с катализатором соби-

Фиг. 41. Принципиальная схема совмещенной двухступенчатой гидрогенизации нефтяных остатков.