Главная -> Словарь

Действующих аппаратах

Сравнительная оценка применяемых в настоящее время в промышленности схем установок газоразделения выполнена в работе . Наиболее характерные схемы установок ГФУ и ЦГФУ приведены на рис. V-14. Как видно, действующие установки газоразделения существенно различаются не только по схемам, но и по числу колонн и числу тарелок в колоннах, разделяющих практически одинаковые смеси. Так, число тарелок в .изобутаяовой и изопента-новой колоннах колеблется от 97 до 180, а общее число тарелок на установке во всех колоннах меняется от 390 до 720. Анализ схем ректификации углеводородных газов показал, что оптимальной является схема а. Относительные приведенные затраты для различных схем таковы: а—100%; 6—108%; в— 127%; г—131%; д — 133%; е—135%. Таким образом, для типового сырья оптимальной последовательностью выделения щелевых продуктов из смеси С-2—Се и выше является: депроланизация с последующей деэтани-зацией пропана, дебутанизация и депентанизация.

«стью 1; 1,5 и 2 млн. т/год нефти в течение многих тарелки с желобчатыми колпачками. Однако эти ризуются низкой производительностью, малой эффективностью и неравномерно работают по всему сечению. К. п. д. этих тарелок низкий, они металлоемки. По этой причине их изготовление постепенно прельщается. Очевидно, действующие установки АВТ с желобчатЯга тарелками будут эксплуатироваться еще продолжительное вре^вЖелобчатые тарелки нормализованы по нормам нефтяной промЯВнности Н439—58. Они выполняются однопоточными и двухпойрными. Их изготавливают для колонн диаметром от 1 до 8 м.

Практикой подтверждено повышенное отложение кокса на ката^ лизаторе при недостаточном предварительном нагреве сырья. В связи _с этим действующие установки системы флюид иногда

Следует отметить, что в целом действующие установки селективной очистки масел на бакинских заводах находятся на уровне современных требований, поскольку они систематически модернизировались.

Наряду с этим, с целью увеличения ресурсов сырья для химической промышленности, данный узел, а также действующие установки термического крекинга предусматривается эксплуатировать преимущественно на газовом режиме, который в основном уже отработан . Вместе с тем, на базе флегм каталитического крекинга, при работе на более жестком режиме, а также экстрактов селективной очистки масел получает развитие производство сырья для выработки активной сажи.

Использование аппаратов воздушного охлаждения позволяет модернизировать действующие установки, повысить их производительность, не затрагивая систему водоснабжения и канализации, не увеличивая потерь нефтепродуктов и сброса сточных

Неионогенные деэмульгаторы получают, в основном, периодическим способом; непрерывно действующие установки встречаются крайне редко. Специфические свойства сырья, высокий тепловой эффект реакций, широкий и часто изменяющийся ассортимент продуктов обусловливают специфические аппаратурные решения для'процессов такого типа. При периодическом процессе используют реакторы с мешалками или с циркуляцией реакционной массы. Мешалки могут быть лопастными, пропеллерными или турбинными; реакторы выполняют из нержавеющей стали или из обычной, покрытой эмалью. Обычно используют реакторы объемом 2—4 м3; применение аппаратов большего объема не рекомендутеся, так как снижается его удельная нагрузка и возникают конструктивные затруднения.

9. Для получения высокооктановых легкокипящих компонентов автобензина в состав завода включаются установки изомеризации и алкилирования. Сырьем процесса изомеризации может служить либо пентан-изогексановая фракция н. к. — 62° С, либо пентан-гексановая фракция н. к.—70РС. Во втором случае значительно расширяется выработка изокомпонента за счет вовлечения в процесс изомеризации нормального гексана, однако при этом существует опасность потери некоторого количества бензола из-за попадания во фракцию н. к.—70°С бензолообразующих фракций. Составляя схему и баланс НПЗ, следует также оценить, обеспечат ли действующие установки первичной перегонки получение фракции н. к.—70°С, поскольку традиционно они рассчитаны только на выработку фракции н. к.—62°С.

Огромных расходов воды, загрязнений водоемов, а также больших капитальных и эксплуатационных затрат на очистные сооружения, градирни, насосные и на электроэнергию, расходуемую на перекачку воды, можно избежать при переходе от водяного охлаждения, к воздушному, применяя конденсаторы и холодильники воздушного охлаждения, теплообмен в которых осуществляется вследствие обтекания воздухом секций, собранных из сребренных труб. Использование воздушного охлаждения позволяет модернизировать действующие установки, повысить их производительность, не затрагивая системы водоснабжения и канализации, не увеличивая потерь продукта и сброса сточных вод. Площадь, занимаемая аппаратами воздушного охлаждения, составляет 1,4—2,45% территории завода, тогда как для сооружения водного хозяйства необходимо 13—15% этой территории.

Учитывая, что действующие установки построены 20-45 лет назад, морально и физически устарели, естественно требуется коренная их реконструкция. В создавшихся условиях необходимо предпринять ряд мер по решению проблемы увеличения производства нефтяного кокса. Эти проблемы могут быть решены путем разработки трех взаимосвязанных направлений:

На основании полученных экспериментальных данных разработана технологическая схема производства кокса для обожженных анодов из сернистых нефтей Западной Сибири применительно к Новокуйбышевскому НПЗ. В схему включены действующие установки АВТ, термического и каталитического крекинга, а также УЖ и блок вакуумной перегонки строящегося комплекса по производству кокса.

Процесс термической этерификации в этом случае осуществляется в двух последовательно работающих четырехсекционных реакторах, снабженных обогревающими змеевиками в каждой секции. Реагирующие компоненты подаются в реактор нагретыми до температуры реакции. Нагрев осуществляется в специальных подогревателях парами органических теплоносителей. Для предотвращения испарения в первом реакторе поддерживается давление 8,5 am, а во втором реакторе 6,5 am. Температура процесса этерификации поддерживается на уровне 200° С. Отгонка эфира от избыточного бутанола, рафинация и промывка эфира и ряд других вспомогательных операций осуществляются в непрерывно действующих аппаратах. Условия рафинации эфира: температура процесса +90° С, время контактирования щелочи с эфиром 30 мин. Условия разложения натровых солей кислот : температура разложения +60° С, время контактирования 30 мин.

Проанализируем характер изменения значений параметра, обусловливающего движущую силу процесса, в непрерывно действующих аппаратах полного смешения, полного вытеснения и промежуточного типа. Рассмотрим в качестве примера процесс нагревания жидкости конденсирующимся паром через разделяющую их стенку. Определим характер изменения температуры нагреваемой жидкости в непрерывно действующих аппаратах различных типов.

На рис. 1-3 показано изменение движущей силы в непрерывно действующих аппаратах различных типов. Среднее для процесса значение движущей силы пропорционально величинам заштрихованных площадей.

Важно отметить, что движущая сила процессов в непрерывно действующих аппаратах полного смешения может быть значительно увеличена путем разделения рабочего объема аппарата на ряд секций.

Аппараты с псевдоожиженным слоем, как и все остальные техно-логическио аппараты, могут быть периодического и непрерывного действия. В периодически действующих аппаратах твердые частицы не выводятся до своей полной отработки.

При промышленном производстве полимеризация изопрена осуществляется в растворе бензола, гептана или циклогексана. Первоначально приготовляется раствор комплексного катализатора в бензоле, затем добавляется изопрен в таком количестве, чтобы его содержание в растворе составляло 17 — 18%. Смесь направляется в полимеризатор. В непрерывно действующих аппаратах полимеризация проводится при 30° С при перемешивании. Для того чтобы выделить образовавшийся каучук из раствора, добавляют смесь метилового и изопропилового спиртов. Если в качестве катализатора применяется литий, то полимеризацию ведут при 46 — 60° С. Выделенный полиизопрен обрабатывают для получения сырого каучука как исходного материала для производства различных резиновых изделий.

Конденсация алкилфенолов с формальдегидом используется для получения .присадок БФК, ВНИИ НП-370, ВНИИ НП-371 и др. Характер протекания реакций зависит от того, в кислой или щелочной среде она осуществляется . Обычно процесс проводят в периодически действующих аппаратах, в которых осуществляют также алкилирование, фосфори-роваыие и другие реакции.

В заключение следует отметить, что в связи с применением в качестве адсорбента для извлечения углеводородов зерненого активированного угля, имеющего малую механическую прочность, приходится проводить процесс в периодически действующих аппаратах. Изыскание более прочных порошкообразных или з