Главная -> Словарь

Элементов дисперсной

Правильный выбор отдельных элементов аппаратов и конструкций и рациональное расположение . . .

Кромки подготовленных под сварку элементов аппаратов зачищаются до металлического блеска на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки — не менее 50 мм без следов ржавчины, масла и прочих загрязнений. Кромки листов из углеродистой стали очищают химическим способом. Непосредственно перед сваркой ржавые кромки смазывают 15%-ным водным раствором соляной кислоты. Раствор практически безопасен для работающих . Если толщина слоя ржавчины не более 1 мм, раствор наносят один раз, если больше — 2—3 раза. Для интенсификации процесса перед повторным нанесением раствора желательно смоченную кромку протереть жесткой волосяной щеткой. Изделие с очищенными кромками сушат на воздухе, не промывая водой. Положительные стороны этого метода: раствор реагирует только с ржавчиной и окалиной; не выделяются вредные вещества, что позволяет очищать кромки непосредственно на рабочем месте; конечный продукт реакции не влияет на качество сварного соединения.

Подготовленные к сборке под сварку кромки элементов аппаратов и прилегающие к ним поверхности основного металла, а также величина зазора между кромками должны быть в соответствии с требованиями чертежей, действующих стандартов и нормалей на сварку. Сварщик может приступить к сварке только после установления контролером ОТК правильности сборки и тщательности зачистки всех поверхностей металла, подлежащих сварке.

Сортовая сталь применяется для изготовления деталей насосов, арматуры, работающих при температуре до 650 °С, для внутренних элементов аппаратов, соприкасающихся с горячей сернистой нефтью. Для сварки стыков, в которых не должно быть межкристаллитной коррозии, применяют проволоку из сталей 04Х18Н10 и 08Х18Н12Б. Стали 04Х18Н10 и 12Х18Н9 применяют для прокладок, работающих в агрессивных средах при высоких температурах и давлениях.

В литературе нет сколько-нибудь существенных данных о влиянии условий монтажа колонны на ее надежность. Вероятно, роль этого этапа в накоплении повреждений относительно невелика по сравнению со стадией изготовления. Тем не менее, недостаточная техническая культура выполнения монтажных работ может привести к появлению дефектов в виде вмятин. Соответствующими нормативными документами допускаются определенные локальные деформации элементов аппаратов. При силовом и термическом на-гружении в результате релаксационных процессов размеры дефекта могут изменяться вплоть до его полного исчезновения. Однако возможен и противоположный исход, когда местные пластические деформации могут послужить причиной дальнейшего перенапряжения конструкции и ее разрушения. Поэтому в конфетных случаях необходимо учитывать поврежденность, полученную на стадии монтажа.

Расчетные характеристики этой стали при повышенных температурах, используемые согласно рекомендациям Гипронефтемаша в расчетах на прочность элементов аппаратов и трубопроводов, приведены в табл. 50, а пределы длительной прочности и ползучести даны в табл. 51 .

Кромки подготовленных под сварку элементов аппаратов зачищаются до металлического блеска на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки — не менее 50 мм без следов ржавчины, масла и прочих загрязнений. Кромки листов из углеродистой стали очищают химическим способом. Непосредственно перед сваркой ржавые кромки смазывают 15%-ным водным раствором соляной кислоты. Раствор практически безопасен для работающих . Если толщина слоя ржавчины не более .1 мм, раствор наносят один раз, есл.и больше — 2—3 раза. Для интенсификации процесса перед повторным нанесением раствора желательно смоченную кромку протереть жесткой волосяной щеткой. Изделие с очищенными кромками сушат на воздухе, не промывая водой. Положительные стороны этого метода: раствор реагирует только с ржавчиной и окалиной; не выделяются вредные вещества, что позволяет очищать кромки непосредственно на рабочем месте; конечный продукт реакции не влияет на качество сварного соединения.

Подготовленные к сборке под сварку кромки элементов аппаратов и прилегающие к ним поверхности основного металла, а также величина зазора между кромками должны быть в соответствии с требованиями чертежей, действующих стандартов и нормалей на сварку. Сварщик может приступить к сварке только после установления контролером ОТК правильности сборки и тщательности зачистки всех поверхностей металла, подлежащих сварке.

стового проката для внутренних элементов аппаратов при перера-

ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ АППАРАТОВ

Коэффициент запаса устойчивости при расчете элементов аппаратов на устойчивость по нижним критическим напряжениям в пределах упругости принимают: для рабочих условий пи = 2,4; для условий испытаний и монтажа пи = 1,8.

Для формирования высококачественного волокнистого кокса чрезвычайно важно добиться, чтобы элементы дисперсной фазы на нижних масштабных уровнях имели умеренно разветвленную структуру парамагнитного каркаса, которая позволила бы захватить часть более легких компонентов и сохранить пластические свойства, необходимые для диффузионных процессов графитации при прокалке кокса. На верхних масштабных уровнях плотность ядер элементов дисперсной фазы должна быть максимальной для общего снижения концентрации летучих в коксе.

Понятие об устойчивости применяется к системам с относительно малой концентрацией элементов дисперсной фазы в жидких и газообразных дисперсионных средах. Это понятие несколько трансформируется применительно к твердым дисперсным структурам, имеющим широкое распространение в технике . В этом случае необходимо рассматривать твердые дисперсные системы на отдельных этапах их получения, на которых поведение элементов структуры дисперсной фазы различается принципиально. Элементы структуры дисперсной фазы на разных этапах их эволюции ведут себя неодинаково. На первом этапе — в процессе формирования зародышей и их роста — представляется возможным в широких пределах обратимо изменять радиусы ССЕ и свойства жидких дисперсных систем. На втором — размеры ССЕ фиксируются в определенном положении и регулирование некоторых свойств дисперсной структуры возможно только изменением поверхностной энергии ядра ССЕ . Следует отметить, что используя внешние воздействия, на нервом этапе можно существенно влиять на второй этап и в целом на физико-химические свойства нефтяных дисперсных структур.

• столкновение элементов дисперсной фазы;

К разговору об оптимальном размере элементов дисперсной фазы, которые стабилизируются эмульгатором, следует отметить следующее. Сопоставляя скорости процессов дробления, изотермической перегонки, коалесценции и образования защитного слоя

эмульгатора вокруг капель битума, можно сделать вывод, что наиболее устойчивы капли размером порядка КН м. Дисперсионный анализ многих битумных эмульсий, полученных механическим диспергированием, показывает, что большинство элементов дисперсной фазы имеют примерно этот размер .

В результате адсорбции эмульгатора снижается межфазное поверхностное натяжение, что благоприятствует процессу эмульгирования, т.к. уменьшается необходимая работа54, однако не этот фактор играет главную роль. Несмотря на то, что низкое натяжение благоприятно отражается на стабильности эмульсий с термодинамической точки зрения, все же основным является создание защитного слоя на поверхности элементов дисперсной фазы. Именно механические свойства АСС и определяют в главной степени устойчивость эмульсий.

Адсорбция дифилъных молекул эмульгаторов на поверхности элементов дисперсной фазы и их определенная ориентация с созданием адсорбцион-но-солъватного слоя некоторой толщины h, защищающим капли от коалесценции при столкновениях и обеспечивающим устойчивость всей системе, являются основополагающими процессами при эмульгировании битумов воде для создания устойчивых битумных эмульсий.

Как известно, главной задачей эмульгатора является стабилизация элементов дисперсной фазы в эмульсии .за счет понижения поверхностного натяжения на границе раздела фаз и создания структурно-механического барьера70. Помимо этого современные эмульгаторы битума в воде должны как минимум удовлетворять следующим требованиям:

Средний размер элементов дисперсной фазы составляет 2-10 мкм. Соответствует классу ЭБК-2 по ГОСТ 18659-81. Рекомендован следующий компонентный состав:

Прежде всего, эмульгатор должен обеспечивать получение эмульсий с оптимальными для конкретного вида работ свойствами. Характеристики самого эмульгатора связаны прежде всего с его химической структурой1"2 . Если стабильность эмульсии в рабочих условиях, т.е. при контакте с поверхностью материалов, оказывается недостаточной для желаемой области применения, в конечную эмульсию следует ввести стабилизатор и повысит концентрацию эмульгатора . Количество вводимого эмульгатора определяется реальными условиями применения эмульсии, полученной с его использованием -видом и зернистостью каменного материала, маркой и происхождением1"3 битума, климатическими условиями района строительства. Средний диаметр капель битума в эмульсии изменяется по логарифмической зависимости от концентрации эмульгатора, а устойчивость при хранении изменяется обратно пропорционально концентрации ПАВ. При одинаковом распределении элементов дисперсной фазы по размерам, определяемом, главным образом, рассмотренными выше физическими параметрами процесса эмульгирования, для замедленного распада на поверхности нужна более стабильная эмульсия, имеющая более высокую концентрацию эмульгатора. Отметим, что повышение со-

Ротор вращается с высокой скоростью - от нескольких тысяч оборотов в больших аппаратах и свыше 10000 об/мин - для лабораторных мельниц115. Параметром, определяющим исходя из диаметра ротора подходящую частоту вращения, является окружная скорость ротора. Размер элементов дисперсной фазы эмульсий увеличивается за счет увеличения зазора и/или снижения градиента сдвига . Большинство мельниц оборудовано каким-либо простым перемешивающим устройством на входе потоков сырья в мельницу, которое способствует гомогенизации битума и водной фазы. Для улучшения "размола" на поверхности ротора могут быть предусмотрены различного рода канавки, отверстия, бороздки и т.п.