Главная -> Словарь

Фталевого ангидрида

4.1.8. Процесс гидрообессеривания мазутов и деасфальтированных гудронов Французского института нефти и фирмы BASF

4.1.8. Процесс гидрообессеривания мазутов и деасфальтированных гудронов французского института нефти и фирмы BACF

сел с деструкцией значительной части сырья в легкокилящие продукты носит название гидроочистки , гидрообработки или жесткой гидрообработки и гидрокрекинга . Таким образом, название процесса условно. Ниже при описании процессов употреблены их наиболее часто используемые названия.

В зависимости от режима процесса и перерабатываемого сырья расход водорода составляет 1—3% , а выход масел— от 35 до 65% на сырье. Ниже показаны результаты гидрокрекинга деасфальтированного остаточного сырья в двух режимах на промышленной установке по процессу Французского института нефти :

сел с деструкцией значительной части сырья в легкокипящие продукты носит название гидроочистки , гидрообработки или жесткой гидрообработки и гидрокрекинга . Таким образом, название процесса условно. Ниже при описании процессов употреблены их наиболее часто используемые названия.

В зависимости от режима процесса и перерабатываемого сырья расход водорода составляет 1—3% , а выход масел— от 35 до 65% на сырье. Ниже показаны результаты гидрокрекинга деасфальтированного остаточного сырья в двух режимах на промышленной установке по процессу Французского института нефти :

Описывается Процесс Французского Института нефти для гидроочистки сырой нефти и дистиллятов. Циркуляционный газ очищается от H2S только в случав сырья, содержащего 3—4% серы. Отложение кокса на катали-

С разработкой эффективных аморфных и цеолитсодержащих а л юмоси ли катни кель молибденовых катализаторов, устойчивых к действию каталитических ядов, двухступенчатые схемы были заменены на одноступенчатые. При этом в случае производства среднедистиллятных продуктов и сырья для пиролиза применяется одностадийная схема .

Двухстадийная схема используется для получения более широкого ассортимента продуктов: сжиженного газа, бензина, реактивного топлива, дизельного топлива и др. .

В последние годы получает распространение одностадийный процесс легкого гидрокрекинга вакуумного дистиллята при давлении 5—7 МПа с целью получения дизельного топлива и малосернистого сырья для каталитического крекинга .

51. Фолпан Г., Брессон Е. - Труды французского института нефти, 1973, т. 28, № 2, с. 221-226.

Как следует из табл. 58,. о-ксилол является наиболее высококипящим из всех изомеров ксилола. Его применяют для получения фталевого ангидрида. Процесс основан, как и окисление нафталина, на газофазном окислении над ванадиевым контактом . Равным образом и тг-ксилол представляет большую ценность как исходный материал для получения те-рефталевой кислоты, применяемой в производстве волокна . С этой целью смесь м- и гг-крезолов охлаждают до —60° и выкристаллизовавшийся п-крезол отделяют центрифугированием. Выход тг-ксилола ограничивается образующейся эвтектикой, состоящей из 88% ж-ксилола и 12% тг-ксилола. В 1960 г. в США предполагается произвести 50 тыс. т тг-ксилола, более 90% которого должно быть получено из нефти путем каталитического рифор-минга. Ниже коротко рассматривается работа установки Гумбл Ойл Рефай-нипг Компани в Вайтоуне .

Рис. 169- Схема получения фталевого ангидрида каталитическим окислением о-ксилола воздухом.

Катализатор представляет собой модификацию контакта, применяемого для получения ангидрида фталевой кислоты. Однако условия окисления очень отличаются от условий окисления нафталина, так как бензол значительно устойчивее против окисления. Вследствие жестких условий процесса снижается выход малеинового ангидрида, составляющий 50—60% от теоретического, тогда как выход фталевого ангидрида достигает 86—88%.

Можно применять предварительное переокисление циклогекса-нола в присутствии СаС03 и перекиси циклогексанона при 120 °С, а также реакцию с пропиленом в присутствии фталевого ангидрида . Наконец, можно окислять пропилен совместно с органическим соединением, способным образовывать гидроперекись , например, при 80 °С и 50 кгс/см2 совместно с ацетальдегидом, который переходит в уксусную кислоту . Прямое эпоксидирование пропилена осуществляют с помощью Н202 при 50—70 °С в присутствии уксусной кислоты и кремнефосфорной кислоты .

ческое значение и широко используются в промышленности. К• таким реакциям относятся: окисление о-ксилола до фталевого ангидрида; полимеризация этилена в полиэтилен и винила в поливинил; получение полимер бензина и каталитическое гидрирование высоконепредельных и высокоароматизированных нефтепродуктов, получаемых при процессах термического и каталитического крекинга для производства высококачественных моторных топлив.

До первой мировой войны фталевый ангидрид получали из нафталина путем окисления его серной кислотой в присутствии ртутного катализатора. Во время первой мировой войны почти одновременно в Германии и в США был открыт каталитический процесс окисления воздухом в паровой фазе,- что привело к снижению стоимости производства фталевого ангидрида и к значительному увеличению потребления его. В 1945 г. этот процесс был использован в промышленных масштабах для окисления о-ксилола.

Главным направлением использования фталевого ангидрида является применение его сложных эфиров в качестве пластификаторов и в виде алкидных смол для поверхностных покрытий. Новым направлением, обещающим быстрое развитие, является использование его в виде полиэфиров для высокопрочных пластмасс. Производство фталевого ангидрида в США возросло с менее чем 3200 т в 1930 г. до более 90 700 т в 1950 г. Проектируемая производительность на 1954 г. устанавливается 170 097 т

Такие масштабы производства требуют обеспечения соответствующих больших и устойчивых источников сырья, т. е. нафталина или о-ксилола2. В прежние годы более 90% фталевого ангидрида производилось из нафталина, но поставки последнего во время второй мировой войны были совершенно недостаточными, а возможность получать его в дальнейшем в количествах, достаточных для удовлетворения проектируемого производства фталевого ангидрида, неясна. Здесь сказываются многие экономические, политические и технологические факторы, которые рассматриваются в других работах и выходят за рамки настоящего труда. Хотя все сказанное выше справедливо и применительно к о-ксилолу, но это сырье можно получать в больших количествах из нефти при помощи различных процессов ароматизации. Вследствие низких антидетонацион-ных свойств он не применяется для авиационного бензина, поэтому возможности использования о-ксилола для производства фталевого ангидрида будут, по-видимому, весьма велики даже в периоды наибольшего напряжения национальной, экономики.

•Производство фталевого ангидрида из. о-ксилола требует в качестве первой ступени концентрирования о-ксилола в сырье путем выделения

В то время как соотношение различных ароматических углеводородов является лишь функцией равновесия, существующего при температуре, применяемой при ароматизации, и в настоящее время приблизительно одинаково для всех промышленных процессов, количество неароматических углеводородов зависит от природы сырья, используемого для ароматизации, особенностей процесса и режима работы установки. Степень концентрирования о-ксилола зависит, конечно, от эффективности фракционной перегонки. На практике она лимитируется суммарной стоимостью перегонки, с одной стороны, и ценностью других компонентов, сопутствующих о-ксилолу, с другой, поскольку они в процессе производства фталевого ангидрида в основном сгорают до окислов углерода и воды.

Большинство известных катализаторов, применяемых при производстве фталевого ангидрида как из нафталина, так и из о-ксилола. содержит в качестве главного активного компонента- пятиокись ванадия. Хотя реакция к выход целевого продукта до некоторой степени зависят от наличия «промоторов» и от физического состояния применяемого катализатора, особенно от отношения поверхность : объем, эти влияния здесь не учитывались. Для иллюстративных целей служил катализатор из очищенной пятиокиси ванадия, нанесенной в расплавленном состоянии на инертный носитель, например на гранулированный алюминий . При скорости подачи 0.12 моля углеводорода в час на 51 см3 катализатора, имеющего 48% свободного объема, в трубке диаметром 12,5 мм можно получить выход 68% от теоретического, если максимальная температура катализатора находится в пределах 500—600°. Эти условия соответствую!' времени контакта около 0,12 сек.