Главная -> Словарь

Фильтрующей центрифуге

Для неирерывной фильтрации применяется также ленточный вакуум-фильтр , фильтрующая поверхность которого образуется бесконечной резиновой лентой с натянутой на ней фильтровальной тканью.

фильтрующая поверхность л*2 1 2 1,6

Положительной особенностью процессов фильтрпрессования является возможность применения в них высоких рабочих давлений фильтрации, а также высокоразвитая фильтрующая поверхность. Так, фильтрующая поверхность современных фильтр-прессов, применяемых в парафиновом производстве, достигает 1000 м2 и выше; процесс фильтрации можно вести при давлениях до 35—40 am. Недостатки фильтрпрессов — периодичность действия и главное необходимость применения физического труда при выгрузке из них гача. Эти положительные и отрицательные особенности существующего фильтрпрессного оборудования определяют и область применения процессов фильтрпрессования.

Достоинством вакуумной фильтрации на барабанных фильтрах непрерывного действия является полная механизация всех технологических операций, в том числе и выгрузки гача. Барабанные вакуумные фильтры выпускают в герметичном исполнении, что позволяет перерабатывать на них продукты, содержащие летучие растворители. Недостатки барабанных вакуумных фильтров — малая по сравнению с фильтрпрессами фильтрующая поверхность и относительно невысокие рабочие давления фильтрации, не превышающие 0,6—0,75 ати. Вследствие этого фильтрация на барабанных вакуумных фильтрах вязких и труднофильтруемых продуктов, таких как не разбавленные растворителями парафиновые дистилляты, была бы совершенно неэффективной и непроизводительной и поэтому барабанные вакуумные фильтры для переработки таких продуктов не применяют.

Для ускорения фильтрования лучше применять складчатый фильтр, так как фильтрующая поверхность его значительно больше поверхности простого фильтра. Порядок складывания такого фильтра показан на рис. 166. Квадратный листок фильтровальной бумаги складывают вначале пополам , затем вчетверо и обрезают ножницами по пунктирной линии ; затем разворачивают фильтр и правую четвертушку его сгибают пополам внутрь , отгибают верхнюю восьмушку и снова складывают ее пополам внутрь ; полученную шестнадцатую долю фильтра снова складывают пополам

В автоматическом фильтр-прессе ФПАК фильтрующая поверхность выполнена в виде бесконечной ленты, зигзагообразно проходящей между плитами. Периодически комплект плит разжимают и ленту протягивают между плитами, причем осадок срезается с ленты ножами.

мой температуры и полученную суспензию подают на вакуумные барабанные фильтры. Основной раствор фильтрата поступает на регенерацию растворителя. Осадок парафина промывают растворителем и просушивают. Растворы фильтратов промывки и просушки "направляют вместе с основным раствором фильтрата на регенерацию растворителя. Осадок парафина отдувают с фильтровальной ткани инертным газом, подаваемым под иабыточным давлением 0,3—0,5 ат с обратной стороны фильтровальной ткани, и также направляют на регенерацию растворителя. В качестве инертного газа на установках применяют очищенные дымовые газы, получаемые сжиганием топлива практически без избытка воздуха на специальных газогенераторах. Содержание кислорода в инертном газе не превышает 6 объемы. %. Избыточное давление инертного газа в корпусе фильтра поддерживается равным 0,005—0,01 ат. Вакуум на фильтре поддерживается на уровне 80—200 мм рт. ст. в нижней зоне и 150— 350 мм рт. ст. в средней и верхней зоне. Фильтрующая поверхность фильтров может быть от 36 до 93 мг . Барабан фильтра обычно вращается со скоростью от 0,5 до 2 об/мин.

Многокамерные фильтры. В многокамерных фильтрах фильтрующая поверхность увеличена делением общего объема фильтрующего агрегата на ряд небольших по объему камер, между которыми помещают фильтрующие перегородки.

Дисковый вакуум-фильтр отличается от барабанного тем, что его фильтрующая поверхность выполняется из полых ди-

Маркировка фильтра Число рай Фильтрующая поверхность, и* Допустимое рабочее давление, МПа Размеры фильтр-пресса, и Размеры рам и плит фильтра, к

Фильтрующая поверхность размещена на горизонтальном барабане 3, который медленно вращается на двух цапфах от привода 1. На боковой поверхности барабана крепится металлическая сетка и фильтровальная ткань 4, обмотанная проволокой в направлении по спирали. Изнутри по образующим фильтрующая поверхность разделена продольными перегородками на отдельные секции. Число секций 12-к32. Каждая из секций соединена отводными трубками 5 с вращающимся диском 7, укрепленным на цапфе. Число отверстий в диске равно числу секций барабана. К диску прижата пружинами неподвижная распределительная головка со сменным диском 8. Распределительная головка разделена на три камеры, соответствующие основным стадиям процесса: фильтрации, промывке, продувке. Каждая камера имеет штуцер и через кольцевую прорезь в сменном диске 8 распределительной головки сообщается с соответствующим участком фильтрующей поверхности. Нижняя часть барабана погружена в суспензию, которая подается в корыто. Угол, соответствующий погруженной в суспензию фильтрующей поверхности, составляет 120-И50". Над барабаном установлен коллектор 6 для подачи промывной жидкости. Сбоку размещен нож для срезания осадка и шнек для удаления осадка из фильтра. Барабанные вакуум-фильтры изготовляют в левом и правом исполнении. При левом исполнении шнек расположен с левой стороны и барабан вращается против часовой стрелки, если смотреть на фильтр со сто-

Принцип процесса. Эмульсионное обезмасливание гачей основано на способности парафина, выкристаллизовывающегося из гача в интервале между температурами плавления и перехода , комковаться при механическом перемешивании, собираясь в крупные комки, и отделяться таким образом от жидкой фазы — оттека. Содержание растворенного парафина в части гача, остающейся в жидком состоянии, будет отвечать растворимости парафина в масле при данной температуре. Выделяющиеся из гача комки не являются чистым парафином, а содержат существенное количество масла. Эти комки концентрата парафина легко могут быть отделены от оттека простейшей фильтрацией через сетку или обработкой на фильтрующей центрифуге.

Эмульсионное обезмасливание гача. Эмульсионное обезмасли-вание гача основано на способности парафина, выкристаллизовывающегося из гача в интервале между температурами плавления и перехода, когда парафин находится в пластичной а-фазе, образовывать при механическом перемешивании крупные комки, содержащие масло. Эти комки парафина легко могут быть отделены от жидкой фазы простейшей фильтрацией через сетку или разделением на фильтрующей центрифуге.

В автоматической фильтрующей центрифуге, изображенной на рис. 4-29, снятие осадка осуществляется на ходу ножом 3, который для этого приподнимается гидравлическим механизмом. Осадок падает в желоб 4 и удаляется из центрифуги.

Непрерывно действующие фильтрующие центрифуги. В непрерывно действующей фильтрующей центрифуге с выгрузкой осадка пульсирующим поршнем суспензия подается непрерывно, а осадок периодически выталкивается поршнем-толкателем из перфорированного барабана, расположенного на горизонтальном валу. Внутри барабана 8 вдоль его оси перемещается поршень-толкатель 6', который укреплен на конце штока 4. Шток находится внутри полого вала 3, вращается вместе с ним и одновременно совершает возвратно-поступательные движения. Суспензия подводится в приемный конус 7 и через отверстия в нем поступает в барабан, покрытый изнутри металлическим щелевым ситом 9. Откладывающийся на сите осадок перемещается поршнем-толкателем к открытому концу барабана и выгружается из него в кожух 5.

При использовании центрифуг- и вакуум-фильтров в осадке кристаллов неизбежно остается некоторое количество жидкой фазы , в результате чего чистота кристаллов снижается. Осадок в зависимости от природы, размеров и формы кристаллов поглощает различное количество маточного раствора. Его содержание в осадке, полученном при выделении га-ксилола на барабанном вакуум-фильтре, 10—30%, в осадке, полученном на фильтрующей центрифуге, — 3—10%. Механизм поглощения маточного раствора может быть следующим:

Из жидких продуктов дурол выделяли кристаллизацией. Зависимость' растворимости тетраметилбензолов от температуры, рассчитанная по уравнению Шредера — Ле Шателье, показана на рис. 5.11. На основе изображенного графика можно определить температуру охлаждения сырья, обеспечивающую максимальный отбор чистого компонента. Метод расчета температур и отборов изложен в гл. 3. Дурол выделяли из фракции 196—206 °С продуктов метилирования следующего состава : дурол 28,1; изодурол47,7; пренитол 9,7; ди-метилэтилбензолы и диэтилбензолы 14,5. Температура кристаллизации составляла —32 °С. Осадок от маточного раствора на I и II ступенях отделяли на фильтрующей центрифуге. В осадке I ступени кристаллизации дурола содержалось 80 вес. %, в маточном растворе — 4 вес. %, что соответствует отбору дурола от его потенциального содержания в сырье 90%. Дурол очищали до заданной степени чистоты на II ступени перекристаллизацией 80%-ного концентрата в присутствии растворителя .

Снизу колонны 2 смесь п- и ж-ксилолов проходит осушитель 3, холодильник 7, где охлаждается до минус 40—57 °С, и поступает в кристаллизатор 10 для образования кристаллов. Мелкие кристаллы представляют собой более чистое вещество, а крупные могут содержать примеси, но они легче отфильтровываются, чем мелкие кристаллы. Для. лучшей фильтруемое™ создают условия для образования крупных кристаллов n-ксилола: после холодильника 18 и кристаллизатора 19 устанавливают дозревате-ли , избегают чрезмерного перемешивания, чтобы не разрушить кристаллы. Выпавшие кристаллы отделяются от маточного раствора на фильтрующей центрифуге 20 или на барабанных вакуум-фильтрах. Твердая фаза содержит 70—80% я-ксилола.

Затем подобная обработка повторяется при более низкой температуре, а выделившиеся кристаллы твердой фазы отделяются на фильтрующей центрифуге 6.

Для выделения .w-ксилола фильтрат первой ступени смешивается с эквивалентным объемом четыреххлористого углерода, охлаждается до температуры —73 -:----79° и отделяется на фильтрующей центрифуге 6. Отделенный

Второй вариант предусматривает нейтрализацию сточных вод серной кислотой, концентрирование в вакуумных выпарных аппаратах, обезвоживание кристаллов сульфата натрия на фильтрующей центрифуге и барабанной сушилке о получением сухой соли.

В автоматической фильтрующей центрифуге снятие осадка осуществляется на ходу ножом 2, который для этого приподнимается гидравлическим механизмом. Осадок падает в желоб 3 и удаляется из центрифуги.