Главная -> Словарь

Хлорорганических соединений

В технологии производства смазочных масел обработка селективно действующими растворителями для удаления из масел, в целях повышения их качества, парафина, ароматических углеводородов и других нежелательных компонентов, приобрела уже большое промышленное значение. На стандартную заводскую установку на 50 000 т требуется например около 200 000 т хлорорганических растворителей , причем на неизбежные потери на такой установке падает ежегодно не менее 10000 т. Уже одна эта цифра с очевидностью свидетельствует о том, насколько значительным может и должно быть производство хлорорганических растворителей на базе природных газов и газов крэкинга. Поскольку вместе с тем производство хлора является энергоемким производством— желательно и целесообразно размещение масляных заводов поблизости от мощных гидростанций, располагающих относительно дешевым током и следовательно располагающих предпосылками для организации производства относительно дешевых растворителей. Из исследовательских работ по растворителям отметим работы: Ферриса, Биркимера и Гендерсона1 , Ферриса и Хаутона2 , Карлайля и Левина3 , Уилъсона и Ушгькина* и др. «, • -' • '

Для получения масел с низкой температурой застывания применяется процесс Di—Me !, в котором растворителем служит смесь дихлорэтана , выполняющего роль осадителя твердых углеводородов, и метиленхлорида , являющегося растворителем жидкой фазы. Использование этого растворителя позволяет получать депарафинирован-ные масла с температурой застывания, близкой к температурам конечного охлаждения и фильтрования. Одним из достоинств процесса Di—Me является высокая скорость фильтрования суспензии твердых углеводородов, достигающая 200 кг/ на полную поверхность фильтра. В работах показана возможность использования для депарафинизации рафинагов широкого фракционного состава смесей дихлорэтана с дихлорметаном и дихлорэтана с хлористым пропиленом. Эти растворители позволяют проводить процесс депарафинизации с ТЭД в пределах 0—1 °С, причем в случае двухступенчатого фильтрования содержание масла в парафине не превышает 2% . Наряду с этим большим достоинством хлорорганических растворителей является возможность исключить из технологической схемы установки систему инертного газа, так как эти растворители негорючи и взрывобез-опасны. Общим яедостатком всех хлорорганических растворителей является термическая нестабильность при 130—140 °С с образованием коррозионно-агрессивных продуктов разложения. Для выделения твердых углеводородов из масляных фракций предло-

Для получения масел с низкой температурой застывания применяется процесс Di—Me , в котором растворителем служит смесь дихлорэтана , выполняющего роль осадителя твердых углеводородов, и метиленхлорида , являющегося растворителем жидкой фазы. Использование этого растворителя позволяет получать депарафинирован-ные масла с температурой застывания, близкой к температурам конечного охлаждения и фильтрования. Одним из достоинств процесса Di—Me является высокая скорость фильтрования суспензии твердых углеводородов, достигающая 200 кг/ на полную поверхность фильтра. В работах показана возможность использования для депарафинизации рафинатов широкого фракционного состава смесей дихлорэтана с дихлорметаном и дихлорэтана с хлористым пропиленом. Эти растворители позволяют проводить процесс депарафинизации с ТЭД в пределах 0—1 °С, причем в случае двухступенчатого фильтрования содержание масла в парафине не превышает 2% . Наряду с этим большим достоинством хлорорганических растворителей является возможность исключить из технологической схемы установки систему инертного газа, так как эти растворители негорючи и взрывобез-опасны. Общим недостатком всех хлорорганических растворителей является термическая нестабильность при 130—140 °С с образованием коррозионно-агрессивных продуктов разложения. Для: выделения твердых углеводородов из масляных фракций предло-

27. Маршин В. И. Интенсификация процесса депарафи-низации масляных рафинатов добавлением присадок и использованием хлорорганических растворителей; канд.техн. наук, МИНХиГП, 1971, Л. П. Казакова.

Глава VI. Производство основных хлорорганических растворителей и полупродуктов— Я. П. Чопоров.

Четыреххлористый углерод в основном расходуется на получение фреонов .

Получение хлорорганических растворителей и полупродуктов, являющихся хлорпроизводными главным образом низших алифатических углеводородов, основано на использовании природного газа и метановых фракций, попутного газа и газов крекинга нефти. Последние тесно связывают производство хлорорганических растворителей и полупродуктов с нефтяной промышленностью.

364 ПРОИЗВОДСТВО ХЛОРОРГАНИЧЕСКИХ РАСТВОРИТЕЛЕЙ И ПОЛУПРОДУКТОВ

366 ПРОИЗВОДСТВО ХЛОРОРГАНИЧЕСКИХ РАСТВОРИТЕЛЕЙ И ПОЛУПРОДУКТОВ

370 ПРОИЗВОДСТВО ХЛОРОРГАНИЧЕСКИХ РАСТВОРИТЕЛЕЙ И ПОЛУПРОДУКТОВ

372 ПРОИЗВОДСТВО ХЛОРОРГАНИЧЕСКИХ РАСТВОРИТЕЛЕЙ И ПОЛУПРОДУКТОВ

Термическое алкилирование проходит по механизму радикально-цепной реакции, поэтому добавка агентов образования радикалов вызывает понижение температуры реакции с 500 до 400 °С.

2—10 ч при 500—520 °С в количестве 0,5—1,5 % от массы катализатора. Потери хлора при пусковых операциях восполняют за не — сколько часов подачей 0,1—0,3 % хлора от массы катализатора в поток сырья или ВСГ при температуре 350 — 450 °С. Для поддержания оптимальной концентрации хлора в катализаторе в сырьевом цикле хлор может подаваться периодически или непрерывно с дозировкой 1 — 5 мг/кг сырья .

Шариковый катализатор диаметром 1,6 мм свободно перетекает из реактора в реактор под действием силы тяжести. Из последнего реактора через систему затворов с шаровыми клапанами катализатор поступает в питатель пневмотранспорта и азотом подается в бункер-накопитель узла регенерации. Регенератор представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов, разделенный на три технологические зоны; в верхней при мольном содержании кислорода менее 1 % производится выжиг кокса, в средней при содержании кислорода 10 - 20 % и подаче хлорорганических соединений - окислительное хлорирование катализатора, в нижней зоне катализатор дополнительно прокаливают

полагается на основе спектральных данных . Относительно форм существования хлора в нефтях известно лишь то, что он может находиться в виде хлорорганических соединений. Разложение таких соединений при перегонке нефтей — главная причина образования НС1, приводящей к повышенной коррозии нефтеперегонной аппаратуры .

Хлор является необходимой составной частью катализаторов риформинга , которая вводится для усиления и регулирования кислотной функции носителя и поддерживается в определенных пределах добавлением хлорорганических соединений . Неконтролируемое поступление соединений хлора с сырьем приводит к развитию реакций гидро-крекинга, а высокое содержание воды,в зоне реакции — к выносу хлора и подавлению изомеризующей и крекирующей функции катализатора. Фактическое содержание воды как в циркулирующем водрродсодержащем газе, так и в сырье контролируется. Искусственное повышение влагосодержания используется в некоторых случаях для регулирования активности катализатора (((111.

Остановка блока риформинга состоит из следующих этапов: 1) прекращения подачи хлорорганических соединений; 2) снижения температуры газосырьевой смеси на входе в реакторы до 470—480 °С; 3) уменьшения расхода сырья с последующим его полным прекращением; 4) горячей газовой циркуляции на водо-родсодержащем газе по схеме: циркуляционные компрес-соры-узел смешения-*-тешюобменники--печи--реакторы--тешю-обменники-холодильники-к:епаратор циркуляционного газа-аб-сорберы осушителя --компрессоры; 5) освобождения аппаратуры; 6) охлаждения системы с последующей остановкой печей и компрессоров; 7) осуществления сброса давления в системе, дренирования продуктов и продувки инертным газом.

При прорыве фланцевого соединения, работающего под давлением, необходимо как можно быстрее систему освободить от сырья и водородсодержащего газа. При этом прекращается подача сырья в тройнике смешения, останавливается циркуляционный компрессор, прекращается подача топлива в печи реакторного блока, прекращается подача хлорорганических соединений, из системы высокого давления плавно сбрасывается давление, вспомогательные блоки переводятся на горячую циркуляцию, после охлаждения системы производится устранение утечек нефтепродуктов и ремонт арматуры.

Процесс каталитического риформнрования бензиновых фракций и получения ароматических углеводородов связан с переработкой легковоспламеняющихся жидкостей и взрывоопасных газов при избыточном давлении до 6,0 МПа и температуре до 530 °С. Процесс протекает в среде водорода, отдельные ступени процесса связаны с образованием сероводорода и применением хлорорганических соединений и экстрагентов.

Потери хлора при пусковых операциях могут быть восполнены за несколько часов подачей 0,1—0,3% хлора от массы катализатора в поток сырья или водородсодержащего газа при температуре 350—450 °С. Для поддержания оптимальной концентрации хлора в катализаторе в сырьевом цикле хлор может подаваться периодически или непрерывно с дозировкой 1—5 мг/кг сырья. При непрерывной подаче одновременно с хлором дозируется небольшое количество воды, с тем, чтобы мольное отношение Н,О : НС1 в зоне реакции было на уровне 10—20. Хлор подается в виде хлорорганических соединений , которые в восстановительной среде превращаются в НС1, а в окислительной в смесь НС1 и С12.

Катализатор алюмоплатиновый, промотированный хлором, отличается высокой активностью, избирательностью, продолжительность рабочего цикла до 2 лет; хлорируется в реакторе установки изомеризации, может быть регенерирован, полностью восстанавливая первоначальную активность. Для поддержания постоянного уровня активности и селективности катализатора и восполнения потерь хлороводорода в сырье добавляют небольшие количества хлорорганических соединений; при этом наблюдается незначительная коррозия аппаратуры. Промышленные установки изготавливают из углеродистой стали.

Замещение одного атома галогена на другой имеет значение для получения фтор-, бром- и иодпроизводных из более доступных хлорорганических соединений: