Главная -> Словарь

Холодильнике конденсаторе

Сравнение расчетных и экспериментальных данных показало, что отбензиненный газ и конденсат на выходе из холодильника-конденсатора значительно переохлаждены и не находятся в состоянии равновесия, т. е. жидкость является более тяжелой по составу по сравнению с равновесной, а газ — более легким. Это объясня-

ректификационная колонна может не иметь холодильника-конденсатора для верхнего продукта и работать как колонна исчерпывания, например на установках разделения воздуха, когда практически невозможно подобрать охлаждающий агент для конденсации паров такого низкокипящего компонента, как азот.

ческого вещества; увеличена поверхность холодильника в блоке риформинга и холодильника-конденсатора отпарной колонны; установлены более мощные насосы для подачи орошения в отпарную колонну и сепаратор большей емкости. Основные показатели технологического режима блоков гидроочистки и риформинга приведены ниже :

Схема установки для простой перегонки представлена на рис. 1.1. Куб 1 снабжен змеевиком 2 для греющего пара, а также соответствующими устройствами для опорожнения и заправки. Пары из куба поступают в змеевик холодильника-конденсатора 4, где они конденсируются и охлаждаются до заданной температуры. Получаемый дистиллят, состав которого меняется во времени, отводится в приемники фракций 6. После отгонки определенного количества жидкости остаток выпускают из куба через нижний кран, а в куб через верхний люк заливают новую порцию смеси для перегонки.

По сравнению с монтажом специальных холодильных установок, в промысловых условиях экономически целесообразно охлаждать смесь нефти и газа водой или холодной нефтью. В этом случае возможно достижение температуры охлаждения смеси, равной 10 °С, то есть температура 10 градусов является минимальной температурой смешения и разделения в промысловых условиях. Поэтому предпочтительным температурным интервалом работы конденсатора-холодильника является 10...30 °С. С понижением температуры охлаждения смеси нефти и газа при абсорбции повышается коэффициент извлечения и увеличивается выход товарной нефти.

Как и в каждом массообменном процессе, степень эффективности процесса абсорбции определяется также степенью достигнутого равновесия фаз. При проведении смешения в трубопроводе до холодильника-конденсатора и емкости разделения равновесие фаз близко к теоретическому.

Сравнение расчетных и экспериментальных данных показало, что отбензиненный газ и конденсат на выходе из холодильника-конденсатора значительно переохлаждены и не находятся в состоянии равновесия, т. е. жидкость является более тяжелой по составу по сравнению с равновесной, а газ — более легким. Это объясня-

куум-насосом через змеевик водяного холодильника-конденсатора

Разделение газа в ректификационной колонне можно осуществить при двух условиях: 1) под давлением при нормальных температурах, используя в качестве хладагента воду и воздух; 2) при обычном давлении и низкой температуре, используя искусственное охлаждение. При этом при высоком давлении требуются затраты на компримирование газа, при обычном давлении — на охлаждение. Например, в головной колонне газофрак-ционирующей установки разделения предельных газов деэтанизацию осуществляют при давлении 1,3 МПа и температуре 15 °С с использованием аммиачного холодильника-конденсатора либо при давлении 3,4 — 4,0 МПа при нормальной температуре.

Десорбционная установка состоит из десорбера 7, масляных змеевиковых холодильников 8, обычно двух, работающих параллельно, и трубчатого холодильника-конденсатора 9 для паров отгоняемого сероуглерода. Масло в десорбере нагревается паровыми змеевиками и острым паром до 100—110° С. Рабочее давление пара 0,5—0,6 am. Регенерированное масло из десорбера после охлаждения направляется через водоотделитель в сборник чистого масла, откуда снова забирается первым насосом. Жидкий сероуглерод из конденсатора через смотровое стекло идет на склад сырца. Для контроля за работой абсорбционной установки полезно иметь промежуточный сборник сероуглерода.

тых теплообменника, работающих последовательно. Пары сероуглерода попадают в межтрубное пространство, немного ниже середины холодильника-конденсатора. По трубкам снизу вверх движется охлаждающая вода. Процесс конденсации протекает в верхней и центральной зонах холодильника, в нижней же части жидкий сероуглерод охлаждается и выводится через трубу, опущенную почти до трубной доски, в сепаратор сероводорода 7.

Технологическая схема двухколонной установки стабилизации нефти приведена на рис. 1-1. Сырая нефть из резервуаров промысловых ЭЛОУ забирается сырьевым насосом 5, прокачивается через теплообменник 6, паровой подогреватель 7 и при температуре около 60 °С подается под верхнюю тарелку первой стабилизационной колонны 2. Эта колонна оборудована тарелками желобчатого типа , верхняя из которых является отбойной, три нижних — смесительными. Избыточное давление в колонне от 0,2 до 0,4 МПа, что создает лучшие условия для конденсации паров бензина водой в водяном холодильнике-конденсаторе 8. Нефть, переливаясь с тарелки на тарелку, встречает более нагретые поднимающиеся пары и освобождается от легких фракций. Температура низа колонны поддерживается в пределах 130—150 °С за счет тепла стабильной нефти, циркулирующей через змеевики трубчатой печи 1 с помощью насоса 3. Стабильная нефть, уходящая с низа колонны, насосом 4 прокачивается через теплообменники 6, где отдает свое тепло сырой нефти. Далее нефть проходит аппарат воздушного охлаждения 19 и поступает в резервуары стабильной нефти, откуда она и транспортируется на нефтеперерабатывающие заводы.

Смесь газов и паров, выходящая с верха колонны 2, охлаждается в холодильнике-конденсаторе 8. Газы вместе с образовавшимся конденсатом поступают в газоводоотделитель 9. Несконденсированные газы — сухой газ с верха газоводоотделителя выводятся с установки. На газоотводном трубопроводе ставится редукционный клапан 10, поддерживающий стабильное давление в аппарате 9 и колонне 2.

С верха колонны 13 уходит газ; тяжелая часть газа конденсируется в водяном холодильнике-конденсаторе 14 и отделяется в газосепараторе 15 от несконденсировавшейся части. Этот несконденсировавшийся газ выходит из газосепаратора сверху, проходит редукционный клапан 16 и объединяется с газом, выходящим из газоводоотделителя 9. С помощью клапана 16 давление в колонне 13 поддерживается в пределах 1,2—1,5 МПа. Сжиженный газ, отводимый с низа газосепаратора 15, направляется насосом 20 в приемник . Часть газа возвращается на верхнюю тарелку колонны 13 в виде холодного орошения, с помощью которого температура верха колонны поддерживается в пределах 40—50 °С. Для достаточно полного выделения растворенных газов температура низа колонны должна быть выше: 120— 130 °С. Такая температура обеспечивается рециркуляцией стабильного бензина через кипятильник 12 с паровым пространством. В кипятильнике бензин нагревается до 160—180 °С водяным паром . Пары, образующиеся в кипятильнике, поступают в колонну 13, а жидкость — стабильный бензин — перетекает через перегородку внутри аппарата 12 и под давлением системы проходит теплообменник 17, холодильник 18 и далее направляется в резервуар стабильного бензина .

Газы и пары по выходе из верхней части испарителя 7 направляются в низ колонны 11, с верха которой.уходят бензиновая фракция и газ. Пары конденсируются, и смесь охлаждается в холодильнике-конденсаторе 6. Далее газожидкостная смесь разделяется в газосепараторе 5 на газ и бензиновую фракцию. Газ поступает на ГФУ, а балансовое количество бензина — на стабилизацию. Насосом 8 бензин-орошение подается на верхнюю тарелку колонны 11. В колонне 12 в результате снижения давления из крекинг-остатка выделяются газойлевые фракции; несконденсированные пары из колонны 12 направляются в холодильник-конденсатор 13, и конденсат собирается в приемнике 14. Отсюда часть конденсата насосом 15 возвращается в колонну 12 в качестве орошения, а балансовое его количество выводится с установки. Крекинг-остаток подается насосом 16 в вакуумную колонну 17. Целевой продукт —• термогазойль —• выводится как промежуточный продукт с 17-й тарелки вакуумной колонны 17.

Нейтрализация ведется раствором каустической соды в диафрагмовом смесителе, рН сульфоната поддерживают в пределах 7,5—8,5, 30%-ный раствор сульфоната подается в трубчатую печь, где разогревается при давлении около 20 am до температуры 250°С и дросселируется в вакуумрасширитель. Здесь вследствие резкого изменения давления происходит интенсивное испарение неомыляемых и воды, которые конденсируются в поверхностном холодильнике-конденсаторе. Неомы-ляемые, так называемый „обратный" керосин, отстаиваются от воды, подвергаются сушке и нейтрализации совместно с деа-роматизированным свежим керосином и направляются на хлорирование. Выпавший алкилсульфонат отводится шнеком, охлаждается и расфасовывается в бумажные мешки.

Процесс алкилирования бензола пропиленом идет весьма интенсивно, температура регулируется подачей бензола в алки-латор, тепло отводится за счет испарения избыточного бензола. Выходящие из верхней части алкилатора пары охлаждаются в холодильнике—конденсаторе, где конденсируется бензол, возвращающийся в алкилатор, а абгаз, состоящий в основном из пропана, подвергается нейтрализации и возвращается на пиролиз.

Отбираемые с верха колонны углеводородные газы и частично пары бензина, охлаждаются в холодильнике-конденсаторе, а затем поступают в сепаратор отпарной колонны. Бензин из сепаратора подается на орошение колонны, а углеводородные газы используются как топливо для трубчатой печи.

С сема получения эпихлоргидрина изображена на рис. 59. В реакционную колонну 1 подают водные растворы Са2 и ди-хлоргидрина глицерина, а в куб дают острый пар, служащий для обог((( ева и отгонки продуктов. На тарелках происходит реакция омыления с образованием эпихлоргидрина и побочного продукта— глицерина. Последний стекает в куб колонны, откуда водный раствор СаС12 и избыточной щелочи выводят на очистку. Летучие про-дукти вместе с водяным паром конденсируют в холодильнике-конденсаторе 2 и разделяют конденсат в сепараторе 3 на две фазы: водн/ю, содержащую 6% растворенного эпихлоргидрина, и органическую, на 85—90% состоящую из эпихлоргидрина непрерывно поступает в тот же реактор. Он не имеет ни поверхностей теплообмена, ни мешалки . Жидкость из реактора 1 перетекает в реакционную колонну 2, в низ которой также поступают пары бензола, движущиеся противотоком к жидкости. Колонна имеет колпачковые тарелки, на которых в слое реакционной массы происходит сульфирование. Состав сульфомассы при движении ее сверху вниз изменяется: она все более обогащается бензолсульфокислотой и обедняется серной кислотой. Из куба колонны 2 сульфомасса направляется на дальнейшую переработку. Пары бензола из аппаратов 1 и 2 вместе с захваченными ими парами воды конденсируются в холодильнике-конденсаторе 3, а конденсат разделяется в сепараторе 4 на водный и бензольный слои. Бензольный слой после предварительной нейтрализации возвращают в процесс.

Подогретый пропан поступает в низ реактора. Продукты нитрования и окисления вместе с непрореагировавшим пропаном, который берут в значительном избытке, охлаждаются водой в холодильнике 3 и поступают в абсорбер 4 для улавливания продуктов окисления и конденсации нитросоединений. Абсорбер орошается водным раствором солянокислого гидроксил-амина. связывающего летучие карбонильные соединения в виде оксимов. Жидкость из куба абсорбера направляется в отпарную колонну 6, где нитропарафины, а также альдегиды и кетоны, образовавшиеся при гидролизе оксимов, отгоняются от абсорбента, который после охлаждения в холодильнике 5 возвращают в абсорбер. Пары из отпарной колонны 6 конденсируются в холодильнике-конденсаторе 7, а в сепараторе 8 разделяются на два слоя. Нижний, водный слой возвращают на верхнюю тарелку отпарной колонны, а верхний, органический слой направляют в ректификационную колонну 9. Там отгоняются легколетучие альдегиды и кетоны, а смесь нитропарафинов собирается в кубе колонны. Нитропарафины поступают на дальнейшую переработку, состоящую в их очистке и ректификации, при которой последовательно отгоняют воду, нитрометан, нитроэтан, 2-нитропропан и 1-нитропропан.

Значительная эндотермичность дегидрирования обусловливает применение трубчатых реакторов, в межтрубном пространстве которых циркулируют горячие газы от сжигания газообразного или жидкого топлива. Схема типичного реакционного- узла для дегидрирования спиртов представлена на рис. 138. В топке 3 происходит сгорание топливного газа, подаваемого вместе с воздухом чере:! специальные форсунки. Температура топочных газов слишком высока, поэтому их разбавляют обратным газом . Спирт поступает вначале в систему испарителей-перегревателей 1, где о« нагревается до нужной температуры частично охлажденными топочными газами. Затем пары спирта попадают в реактор 2, где в трубах находится катализатор. Реакционная смесь подогревается горячими топочными газами, находящимися в мсжтрубном пространств!., что компенсирует поглощение тепла из-за эндотермичности продесса. По выходе из контактного аппарата реакционные газы охлаждают в холодильнике-конденсаторе , а в случае летучих продуктов их дополнительно улавливают водой Полученный конденсат ректифицируют, выделяя целевой продукт и непрореагировавший спирт, возвращаемый на дегидрирование.