Главная -> Словарь

Холодильную установку

Установки депарафинизации рафинатов и обезмасливания гачей и петролатумов являются наиболее сложными, многостадийными, трудоемкими и дорогостоящими в производстве нефтяных масел. Они состоят из следующих основных отделений: кристалли — зации и фильтрования , регенерации растворителя из раствора депарафинизата и растворов гача или петролатума , а также холодильного отделения. На первой ступени установок депарафинизации с двухступенчатым фильтрованием получают де — парафинизат, а на второй ступени дополнительно извлекают масло из гача или петролатума.

Технологическая схема установки депарафинизациж .дизельного топлива избирательными растворителями . Исходным сырьем служит фракция 200-360°С ставропольской высокопарафинистой нефти. Полученные жидкие парафины содержат 95-97$ н-алканов. Отбор н-алканов от потенциала составляет всего 30-35^ , поскольку при температуре процесса -15 или -20°С извлекаются только н-алканы с высокой температурой плавления. Для извлечения н-алканов с числом углеродных атомов в прямой цепи менее Сц необходимо процесс депарафинизации проводить в интервале от -60 до -70°С, что возможно только при использовании специального дорогостоящего холодильного отделения. Поэтому способ получения жидких парафинов"с помощью избирательных растворителей распространения не получил.

Замена системы рассольного охлаждения аммиачным или охлаждением при помощи циркулирующего растворителя. Вначале при проектировании обезмасливающих установок всегда предусматривалась система рассольного охлаждения. Однако оказалось, что рассольное охлаждение имеет ряд недостатков: невозможность получения низких температур охлаждения сырьевой суспензии , повышенная коррозия, забивка аппаратуры продуктами коррозии и др. Поэтому на большинстве установок рассольная -система охлаждения заменена непосредственно аммиачным охлаждением или же охлаждением при помощи циркулирующего растворителя. В результате холодильное и кристаллизационное отделения были значительно реконструированы. На некоторых установках для снижения температур фильтрации холодильное отделение дооборудовано аммиачными компрессорами, а иногда реконструировано для работы в две ступени сжатия. В более поздних про.ектах обезмасливающих установок достаточно низкие температуры охлаждения достигались благодаря возможности работы холодильного отделения в две ступени сжатия. При этом не исключалась возможность работы и в одну ступень сжатия.

Принципиальные схемы холодильного отделения .... 160

Принципиальные схемы холодильного отделения

Рис. 52. Принципиальная схема аммиачного холодильного отделения установок детарафииизации и обезмаьливания:

новки. Принципиальная схема холодильного отделения с использованием аммиака приведена на рис. 52. Пары аммиака /, выходящего из кристаллизатора / , через аккумулятор 2 поступают в отделитель жидкости 3 , а затем— на I ступень сжатия двухступенчатого компрессора 8 и под давлением 0,25—0,3 МПа нагнетаются в промежуточный сосуд 6, в котором они доохлаждаются за счет испарения жидкого аммиака //, подаваемого из рабочего ресивера 5. Из промежуточного сосуда б пары аммиака поступают в цилиндр высокого давления соответствующего компрессора, где сжимаются до давления конденсации . После этого через маслоотделитель 7 пары

Принципиальная схема .холодильного отделения с использованием жидкого пропана дана на рис. 53. Пары пропана // из аккумулятора 4 через отделитель жидкости 2 поступают на прием I ступени четырехступенчатого турбокомпрессора 3, с выхода которого направляются в конденсатор-холодильник 6, где конденсируются, после чего жидкий пропан стекает в приемник 7. Оттуда жидкий пропан поступает в трубное пространство промежуточного сосуда 8, где охлаждается за счет испарения пропана, подаваемого в межтрубное пространство и отсасываемого II приемной ступенью турбокомпрессора. Часть жидкого пропана, минуя промежуточный сосуд, подается в змеевик отделителя жидкости 2, где охлаждается и далее смешивается с потоком жидкого пропана /, охлажденного в промежуточном сосуде и направляемого в кристаллизатор 5. Из нижней части отделителя жидкости 2 пропан стекает в дренажную емкость 1, откуда периодически выдавливается в приемник 7 и возвращается в систему.

узла фильтрования 246 холодильного отделения 160, 161 центробежного экстрактора 103 четырехсекционного отстойника 218

компрессоры холодильного отделения могут работать на двух режимах: при

ции и фильтрования , регенерации растворителя из раствора депарафиниза-та и растворов гача или петрола-тума , а также холодильного отделения. На первой ступени установок депарафинизации с двухступенчатым фильтрованием получают депарафинизат, а на второй ступени дополнительно извлекают масло из гача или петрола-тума.

Промышленные установки сернокислотного С — алкилирова — ния. На отечественных установках сернокислотного С — алкилиро — вания применяются реакторы двух типов, отличающиеся способом отвода выделяющегося тепла — охлаждением хладоагентом через теплообменную поверхность и охлаждением за счет испарения избыточного изобутана. В первом случае в алкилаторе — контакторе вертикального или горизонтального типа, снабженном мощной мешалкой, имеются охлаждающие трубы, в которых хладоагент испаряется, пары которого направляют затем в холодильную установку, где они снова превращаются в жидкость.

Для удовлетворения потребности в холоде современного газоперерабатывающего завода производительностью 1 млрд. м3 в год необходимо иметь холодильную установку производительностью 4640—5800 кВт на изотерме процесса от —30 до —38 °С . При использовании АТКП-435-1600 для покрытия этой холодопроизводительности потребуется установить 5 машин .

виде паров на холодильную установку.

Для процесса применяют аппараты двух типов, различающиеся способом отвода выделяющегося тепла,—при помощи внутреннего охлаждения жидким аммиаком или за счет испарения избыточного изобутана. В первом случае в алкилаторе, снабженном мощной мешалкой, имеются охлаждающие трубы, в которых теплоноситель испаряется . Его пары направляют затем на холодильную установку, где они снова превращаются в жидкость.

На рис. 19 представлена технологическая схема установки осушки газа с блоком регенерации гликоля, действующая на Оренбургском ГПЗ. Газ с установки аминовой очистки, очищенный раствором амина от сероводорода и углекислоты, проходит через трубное пространство теплообменника /, где пред1 варительно охлаждается проходящим по межтрубному пространству товарным газом. Охлажденный газ поступает в сепаратор 7 для отделения сконденсировавшейся воды и унесенного газовым потоком амина. После отделения капельной жидкости газовый поток направляется в последовательно расположенные теплообменники 2, 3 ч 4. В теплообменники 2 и 4 впрыскивается 85 %-ный раствор моноэтиленгликоля, где в прямоточно-перекрестном потоке происходит извлечение влаги из газа раствором гликоля. Таким образом, в качестве абсорберов в данном случае используются кожухотрубчатые теплообменники , снабженные форсунками для впрыска гликоля. Использование разбавленного раствора гликоля понижает температуры замерзания осушителя и снижает растворимость гликоля в образующемся углеводородном конденсате, что благоприятно сказывается на эффективности процесса абсорбционной осушки газа и сокращает потери гликоля. При прохождении газа по трубному пространству теплообменников 2, 3, 4 газ постепенно охлаждается потоком осушенного газа до 3 "С и поступает в пропановый испаритель 6, на входе в который в газовый поток в третий раз впрыскивается гликоль. В межтрубное пространство пропано-вого испарителя 6 подается жидкий пропан, который, испаряясь, охлаждает газовый поток до минус 15 "С. Пары пропана выводятся из межтрубного пространства пропанового испарителя и подаются на пропановую холодильную установку, где компримируются, сжижаются, охлаждаются и возвращаются в Цикл.

Поскольку абсорбция этилена протекает с выделением тепла, сырье предварительно охлаждают маточным раствором в теплообменниках 1. Далее сырье охлаждают в кристаллизаторах емкостного типа I ступени 3 путем прямого контакта с жидким этиленом. Из кристаллизаторов газообразный этилен, отводят на холодильную установку. В схеме процесса имеется от 5 до 7 последовательно включенных кристаллизаторов, которые позволяют получать кристаллы крупного размера. Далее суспензию тг-ксилола подают на центрифугу I ступени 5; получающийся маточный раствор и осадок после плавления стабилизируют в десорберах 7. Отходящий сверху десорберов этилен направляют на холодильную установку.

I — исходное сырье; II — маточный раствор II ступени; III — жидкий этилен; IV — газообразный зтилен на холодильную установку; V — суспензия I ступени; VI — маточный раствор I ступени на стабилизацию; VII — пар; VII/ — расплав кристаллов Г ступени на стабилизацию; IX — пропилен; X — сырье II ступени; XI — маточный раствор II ступени для разбавления суспензии; XII — п-ксилол; XIII — стабильный маточный раствор I ступени с установки.

При наиболее благоприятном течении процесса всю жидкую часть продуктов пиролиза можно просульфировать, что указывает на то, что она состоит из ароматических углеводородов; кроме того, почти не образуется свободного углерода. Если крекинг пройдет в недостаточной степени, то в жидких продуктах пиролиза будет содержаться много неароматических углеводородов; если, наоборот, степень крекирования перейдет оптимальные границы, то в обильном количестве образуется свободный углерод. Чтобы обеспечить стабильность производственного процесса, выходные газы непрерывно контролируют определением некоторых констант, например плотности. Пиролнзные газы поступают в холодильную установку, в которой после впрыскивания воды отделяется часть высококипящих продуктов. Полученное таким образом масло направляют в систему отстаивания и разделения, а эмульсию — в обезвоживающую установку. Газообразную часть после охлаждения до комнатной температуры освобождают от сероводорода, сжимают до 14 am и промывают маслом. Водород и метан наряду с небольшим количеством этана и этилена отделяют и используют в качестве топлива. Углеводороды, растворенные в масле, перерабатывают, как обычно.

по внутренним трубкам, испаряется, отнимая тепло из межтрубного npoi-странства реактора, и затем по наружным трубкам и через патрубок 4 уходит в холодильную установку. Сырье подается в нижнюю часть реактора через штуцер 5, поступает в кольцеобразное пространство между корпусом реактора и обечайкой 6, В нижней части внутренней обечайки имеется устройство для принудительной циркуляции реакционной смеси — рабочее колесо с лопастями, приводимое во вращение паровой турбинЪй Ml через редуктор М2, и передаточный механизм МЗ. Количество жидкости, перемещаемой при вращении колеса, 4000—7000 м3/час, что позволяет держать концентрацию алкенов в реакционной смеси ниже 1,5%. Вращение рабочего колеса создает в кольцеобразном пространстве реактора восходящий ток жидкости, подхватывающий свежее сырье. Достигнув верхней части

* Для удовлетворения потребности в холоде современного газоперерабатывающего завода производительностью 1 млрд. м3 в год необходимо иметь холодильную установку производительностью 4640—5800 кВт на изотерме процесса от —30 до —38 °С . При использовании АТКП-435-1600 для покрытия этой холодопроизводительности потребуется установить 5 машин .

Недостатком всех предложенных процессов разделения, основанных на кристаллизации, является необходимость строительства холодильных установок весьма большой холодопроизводительности, что связано с крупными капиталовложениями и эксплуатационными расходами. Потребление холода и нагрузка на холодильную установку значительно больше, чем требуемые для современного процесса промышленного выделения /г-ксилола. Применение растворителей не только увеличивает дополнительно нагрузку холодильной установки, но и приводит к загрязнению продукта, увеличивает пожаро- и взрывоопасность процесса и дополнительно удорожает его. До сих пор еще не было сообщений о промышленном осуществлении рассмотренных выше процессов.