Главная -> Словарь

Характеризуется непрерывным

Технологическая структура маслоблоков НПЗ топливно — мае — ляг ого профиля, в отличие от топливных производств, характеризуется небольшим разнообразием, но многочисленностью. Наиболее распространенная схема масляной переработки нефти состоит из следующей последовательности процессов:

Фракция 200—350° характеризуется небольшим содержанием ароматических углеводородов и имеет высокое цетановое число . После гидрогенизационной очистки ата фракция представляет собой компонент дизельного топлива.

Из рассмотренных данных •следует, что на модифицированном алюмокобальтмолибденовом катализаторе протекает глубокая гидроочистка сырья; кроме этого, происходит частичное гидрирование ароматических углеводородов — глубина гидрирования составляет 23%. Продукт первой ступени характеризуется небольшим увеличением содержания изопарафиновых углеводородов, что указывает на незначительную изомеризующую активность катализатора первой ступени. Прирост содержания изопарафиновых углеводородов, с другой стороны,

вания структуры промежуточного слоя в отстойнике . Исследовались только высокослойные отстойники . Сырье вводили в зону промежуточного слоя. Дисперсную среду приготавливали смешением разбавленной морской воды с техническим бутанолом. Основными регулируемыми параметрами в опытах были: концентрация дисперсной фазы ; производительность отстойника по сырью . Температуру поддерживали на уровне 16 или22°С Было установлено, что промежуточный слой можно условно разделить на две части: 1) слой с плотной упаковкой дисперсной фазы , расположенный вблизи границы раздела фаз; он составляет 10—20% общей высоты промежуточного слоя; 2) «выравнивающий концентрационный» слой, к которому относится оставшаяся часть промежуточного слоя и который характеризуется небольшим и почти линейным градиентом концентрации; на верхней границе концентрация в промежуточном слое достаточно резко уменьшается до нуля. Результаты опытов представлены на рис. 2.10, 2.11, а соответствующие им численные значения приведены в табл. 2.1 и 2.2.

Нефть месторождения ГуселкИ' характеризуется небольшим ее держанием серы и смолистых веществ . Содержание фракций от н.к. д 200° С составляет 28,5%, до 300° С:—46,4%:.'Повеем приведенны:

Бензин деструктивной перегонки мазута имеет низкое октановое число . Фракция 200— 350 °С характеризуется небольшим содержанием ароматических углеводородов и имеет высокое цетановое число. После гидрогени-зационной очистки эту фракцию можно использовать как компонент дизельного топлива. Остаток деструктивной перегонки сернистого мазута можно использовать как компонент котельного топлива в смеси с менее вязкими компонентами или"направлять на коксование с получением 35% кокса и 65% дистиллятов и газа.

Нефтяной кокс является незаменимым материалом, используемым в ряде отраслей промышленности; он характеризуется небольшим содержанием металлических примесей и гетероэлементов , высокой активностью, а также возможностью изменением структуры увеличивать на несколько порядков электропроводность.

Из этого можно сделать вывод, что в псфтях и нефтепродуктах преимущественно циклопарафинокого характера влияние молекул веществ, обладающих постоянным дипольпым моментом, в значительной степени маскируется. В более позднем исследовании было показано, что в нефтепродуктах, содержащих смолы, равенство е — л2 не соблюдается. Измерение диэлектрической проницаемости, удельного веса и диполышх моментов нефтепродуктом, полученных при экстракции двух образцов минерального масла жидкой SO2, показало, что диполышй момент рафипата равен пулю, а экстракта 1,18—1,20 U . Это объясняется концентрацией в экстракт!1 смолистых веществ и, возможно, обогащением его несимметрично замещенными гомологами бензола. Имеются литературные данные, свидетельствующие о том, что ароматическая часть масел характеризуется небольшим значением постоянного диполыгого момента . Выделенные из браитстока методом хроматографии цпклопарафиновые углеводороды имеют нулевой дипольный момент, тогда как динольпый момент ароматических углеводородов равен 0,50 I). Ирвинг и Томсон систематически исследовали поляризационные свойства серии нефтяных масел. Они утверждают без особых доказательств, что большая часть ароматических углеводородов в масле обладает нулевым дипольпым моментом ввиду предполагаемой симметрии расположения заместителей в ароматических кольцах. Рассматривая масла как раствор сернистых соединений в пеполярпых цпклогексановых углеводородах, эти исследователи пытались установит)))» влияние сернистых соединений на поляризационные свойства исследованных масел. Относя уменьшение поляризации с ростом температуры целиком за счет влияния сернистых соединений, эти исследователи определили дннольпыи момент последних и нашли, что значение его для различных образцов лежит в пределах 1,22 —1,03. Аналогичные данные были получены также и при измерении поляризации при одной температуре и вычислении рефракции из показателя преломления и удельного веса. Близкие значения дппольных моментов, найденные для разных образцов сернистых соединений, говорят, по их мнению, о структурной близости сернистых соединений различных масел.

Для топлива с повышенным содержанием серы , по мере увеличения глубины адсорбционной очистки ДТ, наблюдается рост продолжительности индукционного периода автоокисления от 50 до 100 мин и 200 мин . Однако топливо во время индукционного периода продолжает интенсивно осмоляться, при этом оптическая плотность изменяется от 0,4 до 0,9 и 1,2, соответственно . Адсорбционная очистка, как метод повышения антиокислительной стабильности ДТ и подавления смолообразования, результативна для топлив с низким содержанием серы . Автоокисление таких топлив без предварительной адсорбционной очистки характеризуется небольшим периодом индукции , при этом процесс осмоления происходит достаточно интенсивно, оптическая плотность достигает А=0,8 . Топливо, очищенное на силикагеле, характеризуется более продолжительным индукционным периодом , за это время оно практически не осмоляется, оптическая плотность сохраняет первоначальное значение . Адсорбционная очистка, как способ подавления окисления и смолообразования в топливе, гораздо эффективнее применения фенольного ингибитора , обеспечивающего продолжительный индукционный период , но не способного подавить смолообразование, за время индукционного периода оптическая плотность топлива возрастает до значения А=0,6.

Технологическая структура маслоблоков НПЗ топливно-масля-ного профиля, в отличие от топливных производств, характеризуется небольшим разнообразием, но многочисленностью. Наиболее распространенная схема масляной переработки нефти состоит из следующей последовательности процессов:

Период пропарки коксовой камеры характеризуется небольшим возрастанием температуры. Водяной пар, нагреваясь при прохождении сквозь коксовый пирог, служит причиной увеличения температуры менее нагретых зон камеры.

Развитие нефтеперерабатывающей промышленности в США после второй мировой войны характеризуется непрерывным повышением качества нефтепродуктов в результате широкого внедрения в технологию производства каталитических процессов — крекинга, риформинга и полимеризации. Ведущим продуктом нефтеперерабатывающих заводов США является автомобильный бензин. В среднем он составляет почти 50% всей продукции нефтезаводов. В технологии производства масел не произошло каких-либо заметных изменений. Основное внимание уделяется разработке и применению различных присадок к маслам с целью улучшения их качества. Работы в области подготовки нефти к переработке посвящены главным образом улучшению термического и электрического способов обезвоживания и обессоливания нефтей. На всех вновь сооружаемых заводах, как правило, строятся низкочастотные обессоливающие установки типа установок фирмы Petrico. Отдельные фирмы отказываются от строительства самостоятельных электро-обессоливающих установок; вместо них в схему установок включается электродегидратор с использованием тепла горячих потоков для предварительного нагрева нефти. Наряду с термическими и электрическими методами подготовки нефти развивается также процесс химического обессоливания, позволяющий удалять из сырых нефтей неорганические соли и частично следы мышьяка, металлов и других примесей.

Третий этап реакций коксования характеризуется непрерывным ростом содержания асфальтенов в остатке до предельного их количества 23,3% с одновременным возрастанием количества нерастворимых в бензоле. Содержание смол и масел в остатке, а также молекулярные веса масел, смол и асфальтенов непрерывно уменьшаются. Эти изменения завершаются превращением жидкого остатка в твердый углеродистый ' остаток — кокс. Он вначале имеет невысокую прочность и содержит еще некоторое количество масел, смол и асфальтенов. Наибольшее содержание асфальтенов в остатке было 25 и 26%. Реакции распада в третьем этапе коксования проходят еще интенсивно, но к концу замедляются. Дистиллята выделяется 19,5% на, сырье, т. е. несколько меньше, чем в предыдущем этапе. Но газа образуется около 3%, т. е. примерно в 10 раз больше, чем за два предыдущих этапа.

Схема технологического процесса. Процесс характеризуется непрерывным повторением в адсорберах двух операций - адсорбции и десорбции. Десорбентом служит аммиак. Адсорберы поочередно переключают, что позволяет поддерживать постоянные, поток исходного сырья и десорбента - аммиака. Окислительная регенерация осуществляется одновременно во всех адсорберах I раз в год.

В природе протекают постоянно два основных процесса. Первый характеризуется непрерывным развитием и ростом растений, что приводит к накоплению огромных количеств органической массы. Второй процесс противоположен первому и состоит в непрерывном разложении вымерших растительных организмов. Про-

Образование кокса и его отложение на катализаторе является нежелательной реакцией при крекинге углеводородного сырья, способствующей обратимой неравновесной дезактивации катализатора. В то же время тепло, выделяющееся в регенераторе при окислении кокса с целью восстановления активности катализатора, необходимо для обеспечения теплового баланса в системе. Кроме того, образующийся кокс в некоторой степени участвует в реакциях перераспределения водорода, важных для получения бензина высокого качества . Развитие технологии каталитического крекинга характеризуется непрерывным уменьшением выхода кокса с целью достижения уровня, требуемого только для поддержания теплового баланса при полном окислении в СОа. Этапы этого развития , показанные на рис. 4,38, свидетельствуют о том, что наряду со свойствами катализатора важное значение для снижения выхода кокса имеет технология регенерации. Практически регенерация в значительной мере определяет равновесную активность катализатора, выбранную схему, аппаратурное оформление и технико-экономические показатели процесса в целом.

Развитие нефтеперерабатывающей промышленности в послевоенные годы характеризуется непрерывным ростом объемов производства, повышением технического уровня отрасли.

Рост благосостояния нашего народа стимулирует рост его потребностей, вследствие чего наблюдается: повышение динамичности народного хозяйства, выражающееся в быстром росте производства и быстрой сменяемости изделий. Все это находит отражение и в современном машиностроении, которое характеризуется непрерывным увеличением выпуска изделий, их номенклатуры, а также и повышением требований к качеству изготовления. Такие условия предопределили доминирующую роль единичного и мелкосерийного производства, на долю которого приходится 75—80% всего объема производства в стоимостном выражении. Поэтому современное машиностроительное производство должно быть способно в любой момент времени в сжатые сроки перейти на выпуск новой продукции.

„Третий, этап .реакций, коксования....характеризуется непрерывным ростом содержания асфальтешж„в._остатке до предельного их количества 23,3% с одновременным возрастанием количества нерастворимых в бензоле. Содержание смол и масел в остатке, а также молекулярные веса масел, смол и асфальтенов непрерывно уменьшаются. Эти изменения завершаются превращением жидкого остатка в твердый углеродистьш__о?тл1Шс.-===--кокс.--Х)н вначале имеет невысокую прочность и содержит еще некоторое количество масел, смол и асфальтенов. Наибольшее содержание асфальтенов в остатке было 25 и 26%. Реакции распада в третьем этапе коксования проходят еще интенсивно, но к концу замедляются. Дистиллята выделяется 1.9,5% на сырье, т. е. несколько меньше, чем в предыдущем этапе. Но газа образуется около 3%, т. е. примерно в 10 раз больше, чем за два предыдущих этапа.

Сущность регенерации сводится к выжигу кокса с внешней и внутренней поверхности катализатора при контакте с кислородом воздуха. Выделяемое в процессе сгорания кокса в регенераторе тепло используется для нагрева сырья и проведения самой реакции крекинга. Развитие технологии каталитического крекинга характеризуется непрерывным уменьшением коксоотло-жения на катализаторе с целью достижения уровня, необходимого для поддержания теплового баланса при полном окислении углерода кокса до СО2. Практически регенерация в значительной мере определяет равновесную активность катализатора, выбранную схему, аппаратурное оформление и технико-экономические показатели процесса. Образующийся в процессе крекинга в результате различных реакций кокс можно разделить на четыре типа.

При интервальной выгрузке разбуренную скважину предварительно расширяют буровыми струями во время подъема инструмента. Окончательная выгрузка кокса начинается сверху и характеризуется непрерывным возвратно-поступательным перемещением ин-

лятных фракций , непрерывно уменьшается количество смол, объем асфальтенов и кар-боидов хотя и незначительно, но возрастает. На этом этапе становится больше непредельных углеводородов в газах коксования и непрерывно уменьшаются молекулярные массы масел, смол и асфальтенов. На втором этапе газообразование такое же, как и на первом этапе; содержание непредельных углеводородов резко снижается . Молекулярные массы смол и асфальтенов увеличиваются примерно в 2 раза, так как на этом этапе интенсивнее протекают реакции циклизации и полимеризации, а реакции уплотнения проходят незначительно, о чем свидетельствует неизменное содержание в остатке асфальтенов и карбоидов. Третий этап реакций коксования характеризуется непрерывным ростом содержания в остатке асфальтенов и нерастворимых. Смол и масел в остатке становится меньше и их молекулярные массы также уменьшаются. Эти изменения завершаются превращением жидкого остатка в твердый углеродистый остаток — кокс. Реакции распада на третьем этапе коксования проходят еще достаточно интенсивно, но к концу его замедляются. Дистиллята выделяется несколько меньше, чем в предыдущем этапе, но газа образуется примерно в 10 раз больше, чем за два первых этапа.

Развитие современных автомобильных двигателей характеризуется непрерывным повышением удельной мощности и снижением удельного расхода топлива. Это достигается путем увеличения степени сжатия двигателя и применения высокооктановых бензинов.