Главная -> Словарь

Интенсивном перемешивании

— благодаря более интенсивному протеканию реакций изомеризации и ароматизации в продуктах каталитического крекинга содержатся значительно больше ал — канов и алкенов изостроения и ароматических углеводородов;

Адсорбция молекул моюще-диспергирующих присадок на углеродистых частицах в соответствии с теорией Дерягина, Ландау, Фервея и Овербека способствует более интенсивному протеканию совокупности процессов, результатом

и том же численном значении временно-температурного фактора качество получаемого бензина может быть различным, поскольку выдержка сырья в течение длительного времени при низкой температуре способствует интенсивному протеканию вторичных реакций, а устойчивость высоко- и низкомолекулярныу соединений различных углеводородных групп при низких и высоких температурах может быть неодинаковой.

Снижение активности катализатора ниже некоторого предела, обеспечивающего протекание реакции в тонкой пленке кислоты с такой скоростью, что концентрация олефинов в реакционной зоне много ниже концентрации насыщения, приводит к интенсивному протеканию полимеризации олефинов. Эти особенности процесса алкилирования являются определяющими и позволяют, вместе с рассмотренными данными о механизме собственно реакции, достаточно полно проанализировать влияние различных факторов на результаты процесса алкилирования.

Ароматические углеводороды, как и циклопеНтан, вызывали падение активности алюмоплатинового катализатора не только при 1 МПа , но и при 3 МПа . По-видимому, закоксовывание катализатора происходило при том и другом давлении. Возможно, что применявшаяся методика обусловила получение результатов, отличающихся от данных других авторов. Так, например, из табл. 1.8 видно, что отложение кокса при пропускании бензола несколько больше в сравнении с полученным для н-гексана. Однако по данным работы , бензол дает значительно меньше кокса, чем н-гексан. Не исключено, что рифор-минг углеводородов в жестких условиях на свежем^алюмо-платиновом катализаторе, не подвергнутом" сульфидированйю, мог способствовать более интенсивному протеканию реакций гидрогено-лиза и тем самым изменить степень закоксовывания катализатора при пропускании углеводородов разного типа.

• Первый этап оксихлорирования состоит в последовательной или одновременной подаче в реакторы в течение 3—4 ч хлорсодержащего соединения в количестве эквивалентном до 1 % хлора от массы катализатора. Повышенное парциальное давление хлора на этой стадии способствует интенсивному протеканию редиспергирования платины.

Отсюда становится ясным, что споровые вещества угля, самые нестойкие в термическом отношении, образуют даже и при низких температурах большое количество диссоциированных остатков, гидрирующихся в момент диссоциации. Эти остатки приобретают насыщенный характер и дают большой выход масел. Значительно отличается гидрогенизация самых термически стойких фюзенизо-ванных компонентов углей, построенных из высококонденсированных углеродных сеток с малым числом коротких боковых цепей. Деструкция этих веществ протекает при значительно более высокой температуре, а небольшое количество отщепившихся атомных группировок, гидрируясь, дает незначительное количество жидких продуктов. Сравнительно низкая термическая стойкость сапропелитов и большое содержание водорода в них способствуют интенсивному протеканию процессов термической, деструкции и

Как видно из данных табл. 43, содержание пропилена в сырье полимеризации составляет около 30 мас.% и бутиленов —около 19. Если не считать бутиленовой фракции, остальная часть сырья является балластом. Это насыщенные углеводороды, присутствие которых, однако, желательно, так как они препятствуют слишком интенсивному протеканию реакции, сопровождающейся чрезмерно глубоким превращением.

Можно предполагать, что при высокой температуре реакция окисления углерода кислородом воздуха, несмотря на возможные диффузионные торможения процесса, будет протекать настолько быстро, что весь кислород практически мгновенно вступит в реакцию в нижних слоях кокса в топочной камере многосек-цпошго-противоточного аппарата с образованием в качестве первичных продуктов СО и СС2. При благоприятных условиях первичная двуокись углерода, п свою очередь, может реагировать с углеродом с образованием вторичной окиси углерода около поверхности углерода или а газовом объеме. При наличии свободного кислорода будет протекать реакция окисления, при которой часть СО превратится в СО2. Это хорошо видно при анализе работы многосекционно-противоточных аппаратов, используемых для облагораживания. В результате контакта па верхних ступенях мпогосекционно-протнвоточпого аппарата нефтяного кокса с дымовыми газами, кокс нагревается до высоких температур и попадает в топочную камеру с небольшим содержанием водорода . В этих условиях в качестве первичных продуктов сгорания предварительно прокаленного кокса следует ожидать получение равных количеств СО и СОг. При этом из-за отсутствия в верхнем слое топочной камеры кислорода реакции догорания СО не происходит. Повышение температуры в топочной камере способствует интенсивному протеканию восстановительной реакции С+СО2. В связи с этим фактическое отношение СО2 : СО становится меньше единицы. При полном восстановлении первичной двуокиси углерода, которое наблюдается в высокотемпературных условиях обессеривания сернистых коксов , это отношение становится равным нулю.

В обычных условиях в колоннах окисления воздух подается противоток сырью, такую систему можно рассматривать как процесс окисления на поверхности капли. При применении газожидкостного реактора в колонне окисления получается мелкодисперсная пена . Таким образом при окислении в газожидкостном реакторе происходит пленочное окисление сырья. Что способствует интенсивному протеканию процесса окисления нефтяного сырья.

Сточные воды. Пластовые и сточные воды имеют высокую электропроводность, что способствует интенсивному протеканию электрохимической коррозии. Проводимость различных типов вод следующая:

кокосового масла через лауриновую кислоту к додецилавый спирт. Например, 600 кг хлористого лаурила, 270 кг гидросульфида натрия, 270 кг метанола и 5 кг цинковой пыли нагревают при 150—155° и интенсивном перемешивании в течение 6 час. Перед началом нагрева в аппарате создается давление двуокиси углерода около 3,5 ат. Максимальное давление во время реакции составляет около 17 ат. Выход меркаптана после водной промывки достигает 85% от теоретического .

-интенсивном перемешивании в 500 мл 70%-«ого раствора фтористого калия . После этого при той же температуре перемешивание ведут еще 24 часа. Для низкомолекуляр-ных сульфохлоридов требуется значительно меньшее время контакта ци и.

50 частей 1,3-дибромпропана с роданидом калия в спиртовом растворе смешивают с 200 частями воды и при довольно интенсивном перемешивании при температуре 40° обрабатывают быстрым током хлора до тех пор, пока реагирующая жидкость не окрасится в зеленый цвет. Температура при этом сама собой поднимается до 70°. После охлаждения диеульфо'ХЛ'ррида затвердевает. Выход — почти количественный. После кристаллизации из смеси хлороформа и четыреххлористого углерода пропан- 1,3-дисульфохлорид имеет температуру плавления 48°.

Относительно большое количество кислорода -в составе микро-загрязнений свидетельствует о том, что их накопление в топливе и выделение в виде твердой фазы связано с процессами окисления. В свежем, незагрязненном, реактивном топливе количество микрозагрязнений составляет 0,5—1,5 г/т. После длительного хранения в железных резервуарах* зто'количество может достигнуть 3—5 г/т, а в особо неблагоприятных условиях — 10—20 г/т. Следовательно, после хранения топлива должны тщательно фильтроваться.

Готовое мыло и небольшое количество масла загружают в варочный котел. После нагрева до нужной температуры, обезвоживания мыльной основы, набухания и растворения мыла в масле в котел подается остальное количество масла. Диспергирование мыла в масле производится при интенсивном перемешивании. Присадки добавляют в смазку, как правило, после растворения мыла в масле. После варки смазку из варочного котла или сливают непосредственно в тару, или предварительно охлаждают и подвергают механической обработке для придания ей необходимой структуры.

Электризация топлив. Во время перекачки при интенсивном перемешивании и пропускании через слой топлива струи воздуха в топливе образуется заряд статического электричества, разряд которого может привести к воспламенению горючей смеси, а это в свою очередь приводит к взрыву и пожару.

Для обеспечения жидкой фазы алкилирование проводится под давлением 11,5 кгс/см2 при. 30—40 °С. Мольное отношение пропилен : бензол = 1:5, объемное отношение углеводород : H2SO4 = = 1:1. При интенсивном перемешивании алкилирование оканчивается через 20—30 мин, конверсия пропилена достигает 100%. На 1 объем H2S04 можно получить 12—16 объемов сырого кумола.

Процесс комплексообразования проводят при интенсивном перемешивании, которое способствует более тесному контакту компонентов реагирующей смеси и тем самым интенсифицирует процесс. Время контакта зависит от качества сырья и обычно составляет 30 — 60 минут.

При интенсивном перемешивании и взбалтывании работающего масла, в нем может образовываться пена, которая ухудшает его смазывающие и защитные свойства, ускоряет окисление, уменьшает производительность масляного насоса. Вспениваемость зависит от химического состава масла, вязкости, поверхностного натяжения, наличия присадок, условий эксплуатации и др.

клапан 6 . При этом происходит омыление жировой основы и образование мыла. Когда процесс омыления закончен , температуру смеси повышают до полного или частичного удаления влаги; реактор на этой стадии подключают к вакуумной системе через конденсатор 8. Конец удаления влаги контролируют по ее содержанию в реакционной смеси. Дальнейшее проведение процесса зависит от типа смазки. Если смазки не подвергают гомогенизации, то мыльно-масляный концентрат охлаждают, подавая тонкую струю оставшегося масла при интенсивном перемешивании, после чего смазку направляют непосредственно в тару или в накопители 13, 15. Подобным образом готовят гидратированные кальциевые смазки ; для доохлаждения в рубашку реактора подают хладагент.

Эффективность щелочной очистки зависит от интенсивности перемешивания и полноты осаждения продуктов реакции в растворе щелочи. При интенсивном перемешивании топливных дистиллятов с растворами щелочей, несмотря на довольно высокие температуры и низкие концентрации растворов, образуются эмульсии, для разделения которых требуется дополнительное время отстоя. В последнее время начали широко использовать электроразделители, в которых нефтепродукт отделяется от реагента в электрическом поле постоянного тока напряжением 10—15 кВ. Технологическая схема щелочной очистки дистиллятов дизельного топлива с помощью электрического поля приведена на рис. XIII-5.