Главная -> Словарь

Испытание производят

Если агрегат работает нормально, то его непрерывное испытание продолжают в течение 24 ч.

Далее испытание продолжают так, как списано в п. 3.1.2.

Далее испытание продолжают так, как списано в п. 3.1.2.

Образец испытуемого топлива , предварительно обезвоженный и тщательно перемешанный, нагревают до 60-80 °С и заливают через верх отстойника до середины переливной трубки. Включают электронагрев и устанавливают температуру гильзы 220 + 5°С. При этом тепловом режиме регулируют подачу воздуха в холодильник так, чтобы температура топлива в стояке была 145 + 5DC. Перепад температур, определяющий термосифонную циркуляцию топлива, должен составлять 15 + 5 °С. Испытание продолжают в течение 6 ч, затем отключают нагрев и из остывшего прибора осторожно вынимают гильзу, не касаясь стенок нагревательной камеры. После стекания топлива гильзу промывают бензолом, дают бензолу испариться с ее поверхности и визуально определяют внешний вид этой по-

Вначале температуру продукта повышают со скоростью до 10—12° в минуту для продуктов с температурой вспышки выше 150° С и со скоростью 5—8° для продуктов с температурой вспышки ниже 150° С. Градусов за 30 до ожидаемой температуры вспышки нагрев регулируют так, чтобы скорость подъема температуры установилась 2° в минуту. Во время нагрева продукт следует перемешивать вращением мешалки. Вращать ее надо не слишком быстро, но и не очень медленно. При температуре на 10° ниже ожидаемой температуры вспышки приступают к испытанию. Для этого через каждые 2° поворачивают рукоятку 4, и зажигательная лампочка с огоньком наклоняется в паровое пространство цилиндра. Во время испытания, т. е. поворота механизма, перемешивание прекращают. Моментом вспышки считается появление синего пламени над всей поверхностью продукта. После получения первой вспышки испытание продолжают, повторяя в тех же условиях повторное зажигание через 2°. Если при этом вспышка не произойдет, все испытание повторяют заново. Если при новом определении температура вспышки, полученная при первом определении, повторится, а вспышки через 2е также не произойдет, определение считают законченным и за температуру вспышки принимают показания термометра в момент первого появления синего пламени над поверхностью нефтепродукта в резервуаре при двух параллельных определениях.

Методика определения прочности пленки заключается в следующем. Масло непрерывно подается к трущимся деталям струйкой, скорость вращения вала доводят до 800 обIмин, дают нагрузку и выдерживают ее в течение 10 мин. работы машины. Если никаких признаков разрушения поверхностей нет, заменяют кольцо, поворачивают блок на другую сторону и повторяют испытание с нагрузкой, увеличенной на 10 фунтов. Таким образом испытание продолжают до момента заедания или заклинивания трущихся деталей. Блок после четырех испытаний заменяется новым.

Далее испытание продолжают так, как списано в п. 3.1.2.

чают, вынимают стержень и осматривают его поверхность невооруженным глазом. При отсутствии признаков коррозии испытание продолжают, осматривая стержень через 6 ч, а затем через 12 ч. При обнаружении сильных признаков коррозии испытание прекращают.

Испытание проводят в течение 24 ч, считая с момента прибавления к испытуемому маслу дистиллированной воды или раствора неорганических солей. По истечении 1 ч допускается выключить мешалку на несколько секунд, вынуть стержень и осмотреть его поверхность невооруженным глазом. При отсутствии признаков коррозии испытание продолжают. По истечении 6 ч, а затем 12 ч допускается снова осмотреть поверхность стержня. При обнаружении сильных признаков коррозии испытание прекращают.

3.3. В случае, если при первом поднесении пламени вспышка не произошла, испытание продолжают, повторяя проверку на вспышку через каждые 2° С. Если вспышка произошла в интервале ±10° С от нормируемой, за результат испытания принимают фактически полученную температуру.

3.5.5. Если показание указателя детонации на образце находится между показаниями эталонных смесей, рассчитывают приблизительную величину октанового числа образца по полученным показаниям указателя детонации. Если показания индикатора степени сжатия с учетом допустимых расхождений, указанных в п. 3.5.8, соответствуют данным табл. 4, испытание продолжают, как указано в п. 3.5.6.

3.5.5. Если показание указателя детонации на образце находится между показаниями эталонных смесей, рассчитывают приблизительную величину октанового числа образца по полученным показаниям указателя детонации. Если показание индикатора степени сжатия с учетом допустимых расхождений, указанных в п. 3.5.8, соответствует данным табл. 4—6, испытание продолжают, как указано в п. 3.5.6.

Уотерс подчеркивает особенно, и справедливо, потому что нижние слои особенно густых масел не участвуют в общем испарении, и получаемые им цифры гораздо ниже действительных. Прибор Гольде дает таким образом цифры, не сравнимые между собой для разных масел и очень далекие от действительных. Американское общество для испытания материалов стандартизовало особый аппарат, состоящий из электрического термостата, в котором на вертикальной оси укреплен штатив из алюминия с гнездами для девяти чашечек из олова . В каждую чашку помещается около 50 г масла , штатив с чашками при помощи червячной передачи медленно вращается в термостате, за температурой которого следят по термометру, опущенному шариком в одну из чашек . Испытание производят при 163° Ц. при нагревании в течение 5 час., причем весь прибор совершает в термостате 5—6 об/мин, .

потери через лучеиспускание литье покрыто полированным медным чехлом k. Самое испытание производят следующим образом: тщательно вычистив и промыв бензином чашечку, ее хорошо просушивают, над небольшим пламенем для того, чтобы не осталось и следов бензина, сильно понижающего температуру вспышки. Затем в чашку, точно до черты, наливают масло,г покрывают ее крышкой и все вместе

Днище испытывают после монтажа корпуса и перекрытия резервуара, что позволяет выявить максимальное число дефектов. Испытание производят методом химических реакций или вакуумной камерой .

Испытание на газонепроницаемость производят, промазывая все швы мыльным раствором и наблюдая за ними в течение 2 ч при максимальном давлении в газгольдере . Окончательное испытание производят путем заполнения газгольдера сжатым воздухом на 90 % его полезного объема и выдержки в течение семи суток . Газгольдер считают выдержавшим испытание, если утечка газа не превысит 3 % Для газгольдеров объемом до 1000 м3 включительно и 2 % для газгольдеров объемом 3000 м3 и более . Если утечка превысит указанную величину, то выясняют причины утечки, устраняют ее, а газгольдер подвергают повторному испытанию. По окончании испытаний газгольдер окрашивают.

Чтобы убедиться в отсутствии проскока бензола, за первым адсорбером присоединяют второй и определяют наличие бензола в нем отгонкой паром. Это испытание производят не при каждом анализе, а время от времени.

Проверочное испытание производят с новой пробой после охлаждения прибора до комнатной температуры и тщательной 406

Днище испытывают после окончания монтажа корпуса и перекрытия резервуара, что позволяет выявить максимальное количество дефектов. Испытание производят методом химических реакций или вакуумной камерой.

Каждое испытание производят одновременно на двух однородных пластинках в одном стакане.

5. Испытание на коррозию производят на пластинках из стали марки 45 и близких к ней по ГОСТ 1050—60 и на пластинках из латуни марки ЛС 59—1 по ГОСТ 1019—47. Испытание производят при 50° С в течение 24 ч.

8. Определение истираемости кокса. Испытание производят в металлическом барабане, имеющем следующие основные размеры в мм: диаметр — 500, ширина — 210, шаг щелей — 20 и ширина щелей — 4. Барабан приводится во вращение электромотором; число оборотов барабана 22 в минуту. Для загрузки и выгрузки кокса барабан имеет дверцу.

Полированные металлические пластинки, подготовленные к испытанию в соответствии с ГОСТ 4699—53*, погружают в вертикальном положении в нагретый до температуры 95° С состав и выдерживают в нем в течение 3 ч при температуре 100±2°С в термостате. Каждое испытание производят одновременно на двух однородных пластинках в одном стакане.

8. Определение истираемости кокса. Испытание производят в металлическом барабане, имеющем следующие основные размеры в мм: диаметр — 500, ширина —210, шаг щелей — 20 и ширина щелей — 4. Барабан приводится во вращение электромотором; число оборотов барабана 22 в минуту. Для загрузки и выгрузки кокса барабан имеет дверцу.