Главная -> Словарь

Испарение растворителя

В аппаратах закрытого типа испарение протекает в закрытом сосуде. Здесь требуемое для образования взрывчатой смеси количество нефтяных паров возникает быстрее, чем в приборах откры-

В третьем случае температуры топлива и внешней среды равны . Температурное поле в этом случае подчиняется прямолинейному закону . Испарение протекает в изотермических условиях, а теплообмен отсутствует; происходит только молекулярная диффузия.

Вначале он охлаждается до 85—90 °С путем впрыскивания воды на входе в газосборник, в котором собирается газ из всех печей коксовой батареи. В газосборнике охлаждение потока происходит за счет частичного испарения подаваемой воды, поэтому применяют воду, подогретую до 70—75 °С, так как при использовании холодной воды ее испарение протекает менее интенсивно. В результате охлаждения газа конденсируется примерно половина содержащейся в нем смолы, причем в первую очередь высококипящие фракции. При этом из газа одновременно выделяются фусы —• смесь угольной и коксовой пыли со смолой-— в виде пастообразной массы.

Анализ выходов и состава катализатов, полученных при различных вариантах ввода мазута в реактор опытно-промышленной установки с кипящим слоем гумбрина, позволяет сделать решающие выводы по оценке процесса. Прежде всего, по сравнению с оптимальным режимом крекирования мазута на гумбрине на модельной установке бывш. АзНИИ НП, опытно-промышленная установка — при любых вариантах ввода мазута в реактор — дает более глубокое преобразование, что видно прежде всего по фракционному составу катализатов и по резкому снижению содержания смол, несмотря на применение более смолистого мазута. Наибольшая глубина преобразования мазута имеет место в варианте 1, т. е. в случае контактирования с катализатором не только на протяжении всей длины транспортной линии реактора, но и в кипящем слое последнего. Наиболее глубоко преобразован мазут при работе по варианту 2, т. е. когда он контактирует с катализатором на протяжении всей длины транспортной линии, но вводится в реактор минуя кипящий слой. Среднее положение по глубине преобразования мазута занимает вариант 3, т. е. когда мазут вводится в реактор не только минуя кипящий слой, но и в транспортной линии реактора он контактирует с катализатором на протяжении лишь одной трети длины транспортной линии. Казалось бы, что в этом варианте следовало ожидать наименьшей глубины преобразования, что подтверждается, если судить по выходу газа и катализата . Однако состав катализата противоречит этому. По-видимому, парадоксальный эффект является следствием недостаточного испарения мазута на коротком участке транспортной линии и возврата его в кипящий слой в реакторе «сверху вниз», т. е. падение капель мазута тюсле выброса через распределительную решетку — в кипящий слой под решеткой. Так как температура кипящего слоя значительно ниже температуры в транспортной линии, то и в кипящем слое испарение протекает замедленно и поэтому основная масса мазута успевает претерпеть серьезные изменения. Имеет место, как бы, крекинг мазута при низкой температуре и малой весовой скорости, т. е. при большом времени контакта сырья с катализатором с. накоплением в катализате лег-кокипящих фракций при малом уровне газообразования, которое является обычно следствием воздействия жестких температурных условий.

Большое влияние на результат анализа оказывает температура испарения. При низкой температуре испарение длится долго, значительная часть пробы впитывается телом электрода. Проба частично просачивается на наружную поверхность электрода и покрывает ее в виде смолистого «ли лакового отложения. При использовании таких электродов для съемки спектра получают низкие чувствительность и точность. При повышении температуры испарение протекает интенсивнее, незначительное количество пробы впитывается электродом и просачивается на наружную поверхность электрода. В результате этого повышаются чувствительность и точность анализа. При дальнейшем повышении температуры испарение протекает слишком бурно, часть примесей теряется вследствие их испарения и разбрызгивания пробы. Результаты анализа ухудшаются. Таким образом, оптимальная температура испарения зависит от летучести основы. В табл. 1 приведены значения разности почернений аналитических линий и фона и коэффициентов вариации в зависимости от температуры испарения основы машинного масла СУ, содержащего по 12 мкг/г железа, алюминия, меди и свинца, по 3 мкг/г олова, хрома :и никеля в виде стеаратов и пальмитатов. Из данных, приведенных в табл. 1, видно, что для определения примесей металлов в масле СУ оптимальная температура испарения основы составляет 400 °С. При этом достигается для большинства элементов наибольшая интенсивность сигнала три минимальной погрешности анализа.

Для анализа золы обычно применяют эмиссионный метод с испарением пробы из канала электрода и дуговым возбуждением спектра. Лучшие результаты получают при использовании электродов с шейкой . Благодаря малому диаметру шейки теплоотвод от пробы уменьшается, и проба нагревается быстрее, сильнее и равномернее, испарение протекает энергичнее и полнее. Значительно уменьшаются фракционирование и длительность экспозиции. Все это благотворно сказывается на чувствительности 'анализа. Обычно применяют электроды следующих размеров : диаметр канала 2—4, глубина 3—8, толщина стенок 0.5—1, диаметр шейки 2—3, длина 1,5—8.

Наиболее простым и распространенным способом введения порошкообразной пробы в зону разряда является испарение из канала нижнего электрода. Очень часто для этой цели используют электро-¦, ды формы а или б , которые привлекают простотой изготов-i ления. Однако эта простота в ряде случаев не компенсирует недостатков таких электродов. Из-за большого теплоотвода проба в канале нагревается слабо и подвергается заметному фракционированию, испарение протекает вяло. Большой диаметр электрода способствует сильному блужданию разряда, а также утечкам паров вещества мимо столба дуги.

Значительно сильнее и равномернее нагревается проба в канале электродов с шейкой формы в . При этом испарение протекает энергичнее и полнее, фракционирование заметно уменьшается, сокращается время экспозиции. Все это благоприятно сказывается на чувствительности анализа. Пользоваться такими электродами рекомендуется особенно для определения малолетучих элементов. Обычно применяют электроды следующих размеров : диаметр канала 1,5—4; глубина 3—8; толщина стенок 0,5—1; диаметр шейки 2—3; длина 1,5—8.

При повышении температуры испарение протекает интенсивнее, начинается заметное термическое и термоокислительное разложение. Отгонка углеводородной части завершается быстро, поэтому впитывается электродом и просачивается на его наружную поверхность меньшее количество пробы. В результате повышается чувствительность и улучшается воспроизводимость анализа. Одновременно резко сокращается время испарения пробы. При дальнейшем повышении температуры испарение протекает слишком бурно, часть примесей теряется вследствие их испарения и разбрызгивания пробы. Результаты анализа ухудшаются.

Угольный порошок препятствует спеканию пробы или образованию королька. Во время горения дуги в присутствии угольного порошка в канале электрода образуется большое число мелких капелек, в результате чего испарение протекает спокойнее, фракционирование заметно ослабляется, разбрызгивание и выброс пробы уменьшаются. При анализе непроводящих материалов угольный порошок придает пробе электропроводность. Углерод является энергичным восстановителем, поэтому он оказывает и химическое воздействие на пробу во время горения дуги, восстанавливая окислы и соли до металлов, с некоторыми металлами образует труднолетучие карбиды и т. д. При этом сложные соединения разрушаются и приходят к единым молекулярным формам. Поступление пробы, смешанной с угольным порошком, в облако дуги часто определяется испаряемостью не исходных соединений, а тех форм, которые образуются в канале электрода в результате взаимодействия с угольным порошком. Эти процессы подробно рассмотрены в работе . «te/Для исследования влияния разбавления пробы угольным порошком на испарение примесей пробы

С дальнейшим повышением концентрации буфера условия испарения примеси опять ухудшаются . Испарение протекает неравномерно, почернение линий примесей снижается. Опять сокращается время полного испарения пробы, но уже по другой причине. В связи с недостатком угольного порошка в пробе ничто уже не мешает бурному кипению расплавленной пробы и энергичному испарению буфера и примесей. Вследствие значительного избытка фтористого лития, по-видимому, происходит почти полное фторирование примесей, в результате чего они быстрее испаряются. Пока в облако дуги поступают пары лития, линия углерода практически подавлена полностью, а в конце экспозиции ее интенсивность резко возрастает. Интересно, что без угольного порошка даже линия лития несколько ослабляется . Наибольшая интенсивность наблюдается при введении в пробу около 10% угольного порошка, достаточных для стабилизации испарения пробы, но недостаточных для заметного ее разбавления.

Обмерзание карбюратора является результатом конденсации и замерзания воды, выделяющейся из воздуха, засасываемого в двигатель. В карбюраторе испаряется основная масса бензина, поступающего в двигатель; испарение протекает практически адиабатически, т. е. без теплообмена с внешней средой. Необходимое для испарения тепло отнимается от самого бензина и воздуха, вследствие чего понижается температура горючей смеси. Величина, на которую снижается температура горючей смеси, зависит в .основном от степени испаряемости бензина и составляет 15—25.°С, Понижается также температура отдельных деталей карбюратора. Так, при температуре входящего в карбюратор воздуха•.¦ ~7,5°С темпе-

Азеотропная ректификация находит в настоящее время ограниченное применение при выделении углеводородов вследствие присущих ей недостатков: узкого выбора растворителей, ограниченного условием , сравнительно низкой селективности растворителей, дополнительного расхода теплоты на испарение растворителя и сравнительно сложного технологического оформления процесса. Азеотропная ректификация остается экономически выгодным процессом разделения при очистке целевого продукта от примесей, которые могут быть отогганы при добавлении сравнительно небольшого количества компонента, образующего азео-троп.

В настоящее время азеотропная ректификация находит ограниченное применение при выделении углеводородов вследствие присущих ей недостатков — узкого выбора растворителей, ограниченного условием , сравнительно низкой селективности растворителей, дополнительного расхода теплоты на испарение растворителя и достаточно сложного технологического оформления процесса. Ее применение остается иногда эффективно при очистке углеводородов от примесей, отгоняемых с азеотропобразующим компонентом.

Пропановая депарафинизация отличается от других методов сепарации парафина тем, что частичное испарение растворителя

В качестве пленкообразователей лакокрасочных материалов используются низкомолекулярные и высокомолекулярные природные и синтетические смолы. Для получения на защищаемой поверхности пленок покрытий на основе этих смол используют следующие процессы: испарение растворителя, полимеризацию или поликонденсацию, сплавление, электроосаждение, испарение растворителя и полимеризацию или поликонденсацию. При этом для каждого пленкообразователя характерен свой процесс образования защитной пленки на поверхности, который зависит от химического строения, функциональности и относительной молекулярной массы пленкообразователя.

чтобы суммарный растворитель соответствовал по температуре требованиям к растворителю, вводимому в экстракционную колонну. В этих условиях также достигается определенная экономия энергоресурсов, затрачиваемых на испарение растворителя.

На протяжении опыта происходит постепенное испарение растворителя, то есть количество связей между молекулами растворителя и асфальтена постепенно уменьшается. По мере уменьшения количества связей растворитель -асфальтен общее количество свободных ПМЦ в системе растет, но прямой пропорциональности этой

pa, с холодным потоком растворителя, отпариваемого и конденсируемого после сепаратора соответственно в отпарных колоннах деас-фальтизата и холодильнике, с таким расчетом, чтобы суммарный растворитель соответствовал по температуре требованиям к растворителю, вводимому в экстракционную колонну. В этих условиях также достигается определенная экономия энергоресурсов, затрачиваемых на испарение растворителя.

твердый остаток. Все эти операции очень трудоемки и длительны.

теля отводятся в конденсатор-теплообменник Х4 и холодильник XI. Масло с оставшимся растворителем прокачивается через печь и поступает в колонну К2, где испарение растворителя идет под давлением 3,7 am. Пары отводятся в конденсатор-теплообменник Х4. Масло со следами растворителя поступает в колонну КЗ, где от него отгоняется растворитель в присутствии острого водяного пара.

где сверху отходит азеотропная смесь и снизу выводится вода. Азеотропная смесь конденсируется, и конденсат возвращается в емкость Е1. Верхний слой в емкости Е1 смешивается с петрола-тумом в емкости Е4 и подается в печь 172, где нагревается до температуры 150—170°. Испарение растворителя осуществляется в колонне К4. Следы растворителя от петролатума отпариваются в колонне КЗ. Пары растворителя из колонны К4 конденсируются в конденсаторе ХЗ. Пары влажного растворителя из колонны К5 конденсируются вместе с парами из колонны КЗ.